Mit der VentingXperience hat Schreiner ProTech am Standort Oberschleißheim ein neues Kapitel für den direkten Kundendialog aufgeschlagen. Rund um das Thema Druckausgleichselemente (DAE) konnten Fachbesucher aus Automotive, Mobility und General Industry einen ganzen Tag lang erleben, wie moderne Membrantechnologie und intelligente Befestigungslösungen für mehr Sicherheit und Performance in anspruchsvollen Anwendungen sorgen.

Das Programm der VentingXperience bot eine breite Themenpalette. In kompakten Fachvorträgen informierten die Spezialisten von Schreiner ProTech über die Grund­lagen und Funktionsweisen der Membrantechnologie, die Vielfalt selbstklebender DAE-Lösungen, Hochschutzvarianten wie das DAE HighProtect oder kombinierte Typenschildlösungen. Auch das Verfahren des Ultraschallschweißens stieß auf reges Interesse – gerade für Anwendungen, die ganz ohne Klebstoff auskommen müssen.

Produktstationen und Gesprächsrunden boten den Teilnehmern Gelegenheit, kon­krete Anwendungen zu diskutieren und sich über Projekterfahrungen auszutauschen. Dabei zeigte sich: Die Anforderungen an Druckausgleich steigen stetig – nicht nur durch die Elektrifizierung im Fahrzeugbau, sondern auch durchzunehmende Miniaturisierung und die Forderung nach längerer Lebensdauer.

Ein Highlight war die exklusive Werksführung. An mehreren Stationen konnten die Teilnehmer direkt nachvollziehen, wie Schreiner ProTech unterschiedliche DAE-Lösungen entwickelt und fertigt. Besonders anschaulich wurde demonstriert, wie Hightech-Membranen empfindliche Elektronik zuverlässig schützen und welche Qualitätssicherungsmaßnahmen im Hintergrund ablaufen.

Adrian Marggraf, Produktmanager für Druckausgleichselemente, stand den Gästen als Experte Rede und Antwort. In vielen Gesprächen zeigte sich, dass gerade der Austausch zwischen Entwicklungspartnern und Kunden entscheidend ist, um zukunftsfähige Produkte zu realisieren.

Die positive Resonanz auf die erste VentingXperience bestärkt Schreiner ProTech darin, auch künftig Fachveranstaltungen mit Fokus auf DAE-Technologien anzubie­ten. Mit Blick auf Trends wie die Kombination von Druckausgleich mit Funktionslabel wird der Bedarf an maßgeschneiderten Lösungen weiter steigen. Schreiner ProTech plant daher, seine Rolle als Entwicklungspartner zu vertiefen und Kunden schon frühzeitig in der Konzeptphase zu unterstützen.

Ob auf unserer Veranstaltung VentingXperience, beim Kundengespräch oder im Austausch mit Entwicklern und Einkäufern: Unsere kontinuierlich wachsende Produktgruppe DAE HighProtect ist gefragt. Kein Wunder, denn die Anforderungen an Druckausgleich, Schutz und Rückverfolgbarkeit haben sich in den letzten Jahren deutlich verändert. Elektronische Komponenten in Fahrzeugen sind heute extrem hohen Belastungen ausgesetzt – Feuchtigkeit, Staub und mechanische Einwirkungen fordern robuste Lösungen und werfen oft ganz konkrete Fragen auf. Hier antworten die Experten von Schreiner ProTech praxisnah auf die häufigsten Kundenfragen zu diesem besonderen Druckausgleichselement.

Was unterscheidet das HighProtect von anderen DAE?

Diese DAE Produktgruppe hält richtig viel aus. Staub, Schmutz, Wasser, schadhafte Medien – und dank der Schutzklasse IPX9K hält es sogar einem Hochdruckreinigerstrahl stand. Denn nur richtig geschützt können sensible Elektronik oder Steuergeräte zuverlässig funktionieren.

Habe ich bei der Größe einen gewissen Spielraum?

Selbstverständlich! Wir haben schon einige kundenindividuelle Lösungen in Serie umgesetzt. Das einzigartige Design bietet eine viel höhere Flexibilität als Snap-Fit oder Schraubvarianten. Größe, Kleber und Form können ohne zusätzliche Werkzeugkosten angepasst werden.

Ist es auch bei wenig Bauraum wirksam und rückverfolgbar?

Für diesen Anwendungsfall ist unsere TTR bedruckbare HighProtect Variante ideal und kombiniert Label und Druckausgleichselement in einem, was natürlich Ihre Prozessschritte reduziert. Und das bei einer minimalen Bauhöhe von weniger als 5 Millimetern.

All-in-one klingt oft verlockend: weniger Schritte, weniger Aufwand. Doch manchmal zahlt es sich aus, Prozesse bewusst aufzuteilen. Bei einer Ultraschallschweißeinheit für Druckausgleichselemente (DAE) hat das Team vom Schreiner Competence Center Services genau das getan. Ein Ansatz, der Stabilität und Prozesssicherheit spürbar steigert.

Bei vielen Anwendungen muss die Sonotrode beim Ultraschallschweißen von Membranen gleich doppelt ran: Sie stanzt oder schneidet zunächst die Membran aus und verschweißt sie dann mit dem Bauteil. Damit braucht sie zwangsläufig scharfe Kanten, was sie anfällig macht für Verschleiß. Mehrere potenzielle Fehlerquellen sind die Folge, gerade bei großen Stückzahlen ein Risiko.

Genau hier setzt die neue Lösung an: Sie trennt den bisherigen Prozess bewusst in zwei Schritte, indem vorgestanzte Membranen eingesetzt werden. Dieser Schritt erfolgt bei der Schreiner Group an Hochleistungs-Stanzmaschinen in der Serienproduktion. „Dann kann sich die Sonotrode wieder auf ihre eigentliche Aufgabe konzentrieren: das präzise und prozesssichere Verschweißen. Ohne zusätzliche Schneidfunktion bleibt ihre Geometrie stabil, die Standzeit deutlich höher. Das Ergebnis ist ein robuster, langlebiger Prozess mit viel weniger Ausfallpotenzial“, erläutert Michael Reineke, Leiter des Competence Center Services.

Alles dran – und noch mehr drin

Ein weiterer Vorteil der neuen Einheit liegt im automatisierten Handling der Membranen. Während bei anderen Verarbeitungsprozessen bei Ultraschallschweißanlagen die Membranen oft manuell platziert werden müssen, übernimmt das in diesem Fall ein präzises Spendesystem. Es führt die vorgestanzten Membranen automatisch und exakt unter die Sonotrode. Das erhöht die Wiederholgenauigkeit, reduziert den Bedienaufwand und minimiert das Risiko von Positionierungsfehlern im laufenden Prozess.

Zudem ist eine Airflowmessung direkt in die Anlage integriert. Sie prüft direkt nach der Fertigung, ob das Druckausgleichselement seine Aufgabe zuverlässig erfüllt. Zusammen mit der Sonotrode, die nur noch eine Aufgabe zu erfüllen hat, und dem automatisierten „Verfahren“ der Membranen entsteht so eine Lösung, die konstant hohe Bauteilqualität und Prozesssicherheit garantiert.

Was haben HighTech-Membranen von Schreiner ProTech, die sonst unter anderem in der Automobilindustrie zum Einsatz kommen, mit frischer Milch zu tun? Auf den ersten Blick: gar nichts. Doch ein Anwendungsbeispiel aus der Schweiz zeigt, an welcher Stelle der richtige Druckausgleich auch im Kuhstall ganz entscheidend ist.

Die WMB AG aus dem schweizerischen Balgach ist weltweit führend in der Entwicklung und Produktion von Milchmengenmesssystemen. Ihre portablen Geräte, die sogenannten LactoCorder, messen verschiedene Parameter wie Milchdurchfluss, Menge und Temperatur. Die kleinen Geräte sind bei Viehherden weltweit im Einsatz – von den USA über Asien bis Europa – und tragen zur präzisen Datenerfassung in der Milchwirtschaft bei. „Die LactoCorder liefern Daten, die zur Analyse der Tiergesundheit essenziell sind. Beispielsweise können Sie dort Entzündungswerte feststellen und dementsprechend schnell reagieren und das Tier versorgen,“ erklärt Dr. Ansgar Andryani, Produktmanager der WMB AG. „Was für unsere Kunden auch noch eine wichtige Rolle spielt, ist die leichte und vor allem zuverlässige Handhabung unserer Geräte.“

Dass die LactoCorder beim Melkvorgang einwandfrei funktionieren, dafür sorgt unter anderem die Integration eines Druckausgleichselements (DAE) von Schreiner ProTech. „Unser Druckausgleichselement,“ so Adrian Marggraf, Produktmanager für Druckausgleichselemente bei Schreiner ProTech, „hat eine oleophobe Beschichtung, welche eine medienabweisende Wirkung hat, aber weiterhin die Belüftung der Membran gewährleistet. Im konkreten Fall geht es darum, das Eindringen von Milch zu verhindern, welche die sensible Elektronik innerhalb des Gerätes beschädigen könnte.“ Denn die hat es leider nicht nur kalorientechnisch in sich: „Gelangt Milch auf eine oleophile Membran, saugt diese sich sofort voll. Auch dürfen sie die Milch auf gar keinen Fall antrocknen lassen, denn die Laktose sorgt dafür, dass die Flüssigkeit an wirklich jeder Struktur haftet und alles verklebt, ein Geräteausfall wäre vorprogrammiert,“ führt Dr. Ansgar Andryani weiter aus.

Doch dank dieses Wissens, einer speziellen Vorrichtung im LactoCorder und dem Druckausgleichselement können sich die Kunden auf die Zuverlässigkeit der Milchmessgeräte verlassen. Präzise Messtechnik aus der Schweiz gepaart mit HighTech- Membranen aus Oberschleißheim: Diese Kombination sorgt in den Ställen weltweit dafür, dass Tierwohl und Technologie beim Melkvorgang Hand in Hand gehen.

Manchmal sind es die kleinen Komponenten, die Großes leisten. Bestes Beispiel: Druckausgleichselemente (DAE). Sie sind seit über 25 Jahren fester Bestandteil des Portfolios von Schreiner ProTech. Trotz ihres unspektakulären Erscheinungsbildes sind die kleinen Druckausgleichselemente von entscheidender Bedeutung, wenn es um den Schutz elektronischer Bauteile geht. Was sich in diesem Jahr getan hat und wo es 2025 hingeht, das zeigt ein kleiner Überblick.

2024 stand ganz im Zeichen der Elektrifizierung, einem Megatrend, der ohne Druckausgleichselemente undenkbar wäre. „Je mehr elektronische Bauteile in einem Automobil verbaut werden, desto mehr Druckausgleichselemente sind notwendig, um die Sicherheit und Funktionstüchtigkeit des Fahrzeugs zu gewährleisten“, erklärt Adrian Marggraf, Produktmanager Druckausgleichselemente. Die kleinen Alleskönner sind nicht nur während der Laufzeit eines Fahrzeugs wichtig, sondern auch schon während des Transports der einzelnen elektronischen Bauteilkomponenten. Schwankungen in Temperatur und Druck sowie Staub und Schmutz können die Bauteile beschädigen, bevor sie überhaupt zum Einsatz kommen. Druckausgleichselemente tragen somit auch zur Stabilität in der Lieferkette bei. Dabei liegen die selbstklebenden Varianten aufgrund ihrer Flexibilität in Form, Funktionalität und Befestigung nach wie vor im Trend.

Obwohl Druckausgleichselemente in vielen anderen Anwendungen verwendet werden, spielen sie in der Mobilität der Zukunft eine besondere Rolle. Hier geht es nicht nur um Elektrifizierung, sondern auch um Miniaturisierung, also um kleinere und leichtere Bauteile. Bestes Beispiel dafür ist das DAE HighProtect, eine Produktvariante, die trotz minimaler Bauteilhöhe und reduziertem Gewicht selbst Dampfstrahlreinigern standhält und eine echte Alternative zu bisherigen Snap-Fit- oder Schraubvarianten darstellt.

Mit einem breit gefächerten DAE-Portfolio und dem neuen Prozesscenter DAE ist Schreiner ProTech bei den Druckausgleichselementen hervorragend und vor allem zukunftsorientiert aufgestellt, denn eines steht jetzt schon fest: An Dynamik wird es 2025 in diesem Bereich sicher nicht mangeln!

Mehr Informationen zu den Druckausgleichselementen: https://www.schreiner-group.com/de/kompetenzen/technologien/be-und-entlueftung-von-gehaeusen/

Seit Jahren sind longitudinale Ultraschallschweißsysteme ein bewährtes Verfahren nicht nur für Membranverbindungen. Doch für vliesgestützte Membranen mit hohem Luftdurchsatz blieb bisher nur die Verwendung selbstklebender Varianten. Die Zeiten sind jetzt vorbei:

In einem wegweisenden Gemeinschaftsprojekt hat das Team von Schreiner ProTech zusammen mit der MS Ultraschall Technologie GmbH ein innovatives Ultraschallschweißsystem für mechanisch sensible Druckausgleichselemente (DAE) entwickelt. Die Maschine hat deutliche Vorteile: Sie ist einfach, schnell und präzise.

In weniger als zwei Sekunden sitzt das DAE genau da, wo es sein soll. Und ein Schnellwechselsystem für Werkzeuge reduziert die Produktionskosten ebenfalls erheblich. Produktmanager Adrian Marggraf ist mehr als zufrieden: „Die Basismaschine ist eine Entwicklung von MS Ultraschall, die Expertise zum Ultraschallschweißen von Membranen kam vom Technologie- und Innovationsmanagement (TIM) der Schreiner Group. Das Fachwissen beider Seiten steckt in diesem Projekt und zusammen sind wir nun in der Lage, unseren Kunden eine völlig neuartige Komplettlösung anbieten zu können.“ Und die ist fast schon eine kleine Revolution: Im Gegensatz zum longitudinalen Ultraschallschweißen, bei dem die Energie direkt in einer Richtung übertragen wird, erfolgt beim torsionalen Verfahren die Energieübertragung indirekt durch eine Drehbewegung um die Schweißnahtachse. Diese Methode ist besonders schonend und speziell geeignet für mechanisch sensible Membranen mit hohem Luftdurchfluss. Die Vorteile liegen auf der Hand: „Gerade im Automotivebereich, wo die Bauteile mit sensibler Elektronik immer kleiner und kompakter werden“, erklärt Marggraf, „benötigen sie den richtigen Druckausgleich. Die Befestigung mittels torsionalem Ultraschallschweißen sorgt nicht nur für eine absolut präzise und extrem beständige Verbindung, sondern auch dafür, dass sie unter Umständen nur noch eine High Performance Membran mit hohem Airflow benötigen statt mehrerer klassischer DAE.“

Das bei Schreiner ProTech erhältliche Komplettpaket aus Material und Maschine läutet somit eine neue Ära der Effizienz und Qualität ein, die Kunden aus der Technischen und der Automobilindustrie nicht nur einen technologischen Vorsprung, sondern auch nachhaltige Wettbewerbsvorteile ermöglicht.

Effizienz und Sicherheit in industriellen Anwendungen sind unerlässlich. Schreiner ProTech bietet eine Vielzahl an spezialisierten Produkten, die genau diese Anforderungen erfüllen. Vom Hightech-Label bis zur RFID-Technologie – ein kleiner Überblick über die innovativen Lösungen.

Ein bisschen futuristisch wirkt die Halle in Gebäude III ja schon: Der Raum ist lichtdurchflutet, genauestens temperiert, und bei den Mitarbeitern in blauen Schutzanzügen herrscht rege Betriebsamkeit. Das Prozesscenter Druckausgleichselemente (PC DAE) von Schreiner ProTech entspricht in Bezug auf die technische Sauberkeit den neuesten Maßstäben und wurde nach nur einem knappen Jahr Bauzeit eröffnet.

Wenn Prozesscenter-Leiter Christian Liebetrau sagt, dass die Luft rein ist, dann meint er das wirklich wörtlich. Möglich macht es unter anderem das neue Lüftungssystem: Pro Stunde wird die Luft in der Produktionshalle bis zu zehnmal komplett umgewälzt, gefiltert und aufbereitet – ein entscheidender Schritt für die Einhaltung der technischen Sauberkeit. Die Konformität neuer und zukünftiger „Technical Cleanliness Requirements“ war ein ganz wesentliches Element bei der gesamten Planung des Prozesscenters. Aktuell übertrifft das PC DAE von Schreiner ProTech die Anforderungen eines Sauberraumes nach der VDA 19, und sogar eine Reinraumzertifizierung nach ISO 14644 ist denkbar. Aussichten, die auch die Kunden überzeugen.

Perfekte Sauberkeit und höchste Qualität, das waren zwei der Zielsetzungen, die es bei der Schaffung des neuen Prozesscenters zu berücksichtigen galt. Denn die Anforderungen an die technische Sauberkeit gerade in der Automobilindustrie steigen mit dem stetig wachsenden Anteil an E-Fahrzeugen und der immer kleiner werdenden Elektronik. Die strengen Vorgaben sind jedoch auch bei der Produktion von anderen Produkten von Vorteil: Automatische Maschinenstopps durch kleinste Verunreinigungen werden reduziert, was im Endeffekt nicht nur Geld spart, sondern auch wieder der Umwelt zugutekommt.

Die neuen Räumlichkeiten bieten auf rund 900 Quadratmetern eine innovative, effiziente Arbeitsumgebung, die eine nahtlose Zusammenarbeit zwischen allen fertigungsrelevanten Stationen – vom Wareneingang bis zum Endprodukt – ermöglicht.

„Allein durch die räumliche Nähe können unsere Mitarbeiter entlang der gesamten DAE-Wertschöpfungskette effizient miteinander kommunizieren“, erklärt der Prozesscenter-Leiter Christian Liebetrau. „Durch die Zusammenarbeit können Herausforderungen deutlich schneller erkannt und gemeinsam gelöst werden.“

Das Timing für die Neueröffnung war allerdings sportlich. Unter anderem mussten sowohl der gesamte Maschinenumzug aus verschiedenen Gebäuden als auch der Aufbau neuer Maschinentechnologien parallel erfolgen, um den Kunden eine durchgehende, reibungslose Fertigung der Druckausgleichselemente zu gewährleisten. „Optisch mag sich das Druckausgleichselement in den letzten Jahren nur wenig geändert haben“, ergänzt Adrian Marggraf, Produktmanager DAE bei Schreiner ProTech, „doch mit der Zusammenführung aller produktrelevanten Fertigungsbereiche haben wir das Thema bei uns auf das nächste Level gehoben und setzen jetzt durch neueste Prüfungs- und Maschinentechnik Qualitätsstandards im Bereich Druckausgleichslösungen.“

Ein wichtiger Zwischenschritt des Projekts war sicherlich der Umzug einer Präzisionsstanze von den bisherigen Räumlichkeiten in das neue Prozesscenter im Sommer. Das Besondere: Um Fehler beim Ab- und Wiederaufbau der Stanze zu vermeiden, musste die sechs Tonnen schwere Maschine in einem Stück transportiert werden. Nicht nur eine logistische Herausforderung, sondern auch ein Meilenstein beim Aufbau des Prozesscenters.

Mit viel Expertise und einem stetig wachsenden Produktportfolio hat sich der Geschäftsbereich Schreiner ProTech in den letzten 25 Jahren erfolgreich als Komplettlösungsanbieter für Druckausgleichselemente auf dem Markt etabliert. Und mit dem neuen Prozesscenter ist Schreiner ProTech bereit: Bereit für das nächste Level, denn das DAE-Team ist bereits in der Planung und Beschaffung von neuen Technologien und Maschinen, welche den Innovationsund Qualitätsvorsprung auch für die nächsten Produktgenerationen absichern.

Dass die von Schreiner ProTech entwickelte Folienlösung zum Gehäuseverschluss eine echte Alternative zu den bestehenden Varianten auf dem Markt ist, war schnell klar. Als dann das Film-Based Cover (FBC) auch noch von der FINAT, dem Europäischen Verband der Selbstklebeetiketten-Industrie, ausgezeichnet wurde, freute sich das Team natürlich umso mehr. Jetzt, ein knappes Jahr später, punktet das Film-Based Cover mit neuen Funktionen. Ein kleiner Blick auf das „FBC all inclusive“.  

Zugegeben, das kleine dunkle Kästchen ist auf den ersten Blick immer noch eher unscheinbar. Es ist der Deckelersatz, der es in sich hat: eine stabile Polyesterfolie, passgenau appliziert, per Laserschweißen dauerhaft und sicher mit dem Gehäuse verbunden. Eine leichte und dauerhafte Verschlusslösung, die chemischer, mechanischer und thermischer Belastung standhält.

Doch mehr noch, mittlerweile hat sich das Film-Based Cover zu einem soliden All-in-one-Produkt weiterentwickelt: Ob integriertes Druckausgleichselement, Warnhinweise oder nachträgliche TTR-Beschriftung – das neue Film-Based Cover bietet Kunden Spielraum. „Am Anfang ging es uns darum, eine echte Alternative zum klassischen Spritzgussdeckel zu bieten“, erläutert Markus Loris, Produktmanager Schutzfolien bei Schreiner ProTech. Bei Kundengesprächen wird allerdings schnell klar: In diesem Produkt steckt Potenzial! „Durch eine generische Weiterentwicklung“, so Loris, „konnten wir Schritt für Schritt Kundenwünsche umsetzen und immer mehr Zusatzfunktionen in dieses Produkt integrieren.“

Für den Kunden bedeutet der Umstieg auf diese Gehäuselösung konkret: Er bekommt von Schreiner ProTech ein flaches Bauteil, wo er früher vier einzelne Komponenten – Gehäusedeckel, Typenschild, Hinweisschild und Druckausgleichselement – einsetzen und montieren musste. Weniger Platzbedarf in der Produktionslinie, geringere Investitionen in Verarbeitungsmaschinen und eine geringere Taktzeit sind ebenso die Folge wie ein reduzierter Verwaltungsaufwand. Eine deutliche Komplexitätsreduzierung mit echtem Mehrwert.

Weniger Platzbedarf in der Produktionslinie, geringere Investitionen in Verarbeitungsmaschinen und eine geringere Taktzeit sind ebenso die Folge wie ein reduzierter Verwaltungsaufwand. Eine deutliche Komplexitätsreduzierung mit echtem Mehrwert.

Geeignet ist das Film-Based Cover unter anderem für Sensoranwendungen wie zum Beispiel die Innenraumüberwachung. Die Radardurchlässigkeit, die deutlich besser ist als bei massiven Spritzgussdeckeln, erhöht die Sensorperformance und macht die Lösung somit besonders interessant. Das Film-Based Cover ist ein perfektes Beispiel, wie sich eine smarte Grundidee Stück für Stück weiterentwickelt und wächst. Und man darf jetzt schon gespannt sein, was der nächste Wachstumsschub bringt.

Licht gilt als einer der wichtigsten Sicherheitsfaktoren im Straßenverkehr. In Sachen Fahrzeugbeleuchtung konzentriert sich die Automobilindustrie immer stärker auf adaptive Beleuchtungssysteme, Laserlicht oder Matrix LED. Zuverlässige Be- und Entlüftungselemente im Fahrzeug sorgen dafür, dass die Fahrer nicht im Dunkeln stehen. Schreiner ProTech setzt dabei neue Maßstäbe für selbstklebende Membranelemente, gepaart mit passgenauen Verspende- und Prüfsystemen. Denn: ohne Licht keine Sicht!

Bevor sie überhaupt zum Einsatz kommen, müssen Druckausgleichselemente (DAE) eine ganze Reihe von Funktionsprüfungen überstehen: Entscheidende Leistungsmerkmale für alle Membranen sind die Luftdurchlässigkeit (Airflow), Wassereintrittspunkt (WEP) und ihr oleophober Charakter (öl- und schmutzabweisend).

Doch für DAE, die bei der Fahrzeugbeleuchtung eingesetzt werden, gibt es noch eine kleine Zusatzaufgabe: Bei ihnen spielt die sogenannte Moisture Vapor Transition Rate, kurz MVTR, eine zusätzliche wichtige Rolle. Die MVTR beschreibt die Durchlässigkeit einer Membran für Wasserdampf. Je höher sie ist, desto besser eignet sich die Membran für die Anwendung in Fahrzeugbeleuchtungen.

Der Grund dafür ist ganz einfach: Der Einsatz von DAE im Beleuchtungsbereich soll die Bildung von Kondensat verhindern. Beschlagen die Scheinwerfer, sinkt die Beleuchtungsleistung und das Sicherheitsrisiko steigt. „Rein wissenschaftlich betrachtet“, erklärt DAE-Produktmanager Adrian Marggraf, „handelt es sich bei der Wasserdampfdurchlässigkeit ja nur um einen Diffusionsvorgang. Verglichen mit der Luftdurchlässigkeit handelt es sich jedoch um einen Test, der Zeit braucht. Beim Airflow geht es um Sekunden, Minuten. Die Messung der MVTR hingegen nimmt nicht nur Stunden, sondern Tage in Anspruch.“

Ein Zeitaufwand, der jedoch ganz entscheidend für den zukünftigen Einsatz ist. Die Prüfung ist nicht für alle Membranen gleich. Materialart, -dicke und -größe sorgen für Unterschiede. „Ein weiterer Faktor im Zusammenhang mit Druckausgleichselementen im Fahrzeugbeleuchtungsbereich ist die passgenaue und automatische Verarbeitung und die darauffolgende Prüfung der Druckausgleichselemente“, ergänzt Adrian Marggraf. „Da wir Verarbeitungs- und Prüfsysteme, abgestimmt auf die jeweiligen DAE, selbst produzieren und anbieten, können wir den Kunden von der Idee über die Prototypen- und Vorserienphase bis hin zur Serienübernahme unterstützen.“ Ein entscheidender Punkt, da die Membranen aufgrund der hohen Belüftungsvolumen auch einmal größer sein können als das Standardmaß.

Die Nachfrage nach zuverlässigen Be- und Entlüftungssystemen für innovative Beleuchtungstechnologien steigt, beschlagene Scheinwerfer werfen schließlich schnell ein schlechtes Licht auf das gesamte Fahrzeug. Von daher sichern Druckausgleichselemente nicht nur die Funktionalität der Beleuchtung, sondern gewährleisten auch noch das hochwertige Erscheinungsbild des Fahrzeugs. Ein Gesamtpaket, für das Schreiner ProTech die passenden Lösungen bietet.