Kratos Industries aus Colorado fertigt unter anderem großformatige Schaltschränke und ist in den vergangenen fünf Jahren rasant gewachsen. Doch mit steigendem Output nahmen auch die Anforderungen an eine präzise Kennzeichnung zu – ein Thema, das eine Zeit lang eine echte Herausforderung darstellte. Dank einer Lackierschutzlabel-Lösung von Schreiner ProTech konnte dieser Engpass nun behoben werden.

Mit der VentingXperience hat Schreiner ProTech am Standort Oberschleißheim ein neues Kapitel für den direkten Kundendialog aufgeschlagen. Rund um das Thema Druckausgleichselemente (DAE) konnten Fachbesucher aus Automotive, Mobility und General Industry einen ganzen Tag lang erleben, wie moderne Membrantechnologie und intelligente Befestigungslösungen für mehr Sicherheit und Performance in anspruchsvollen Anwendungen sorgen.

Das Programm der VentingXperience bot eine breite Themenpalette. In kompakten Fachvorträgen informierten die Spezialisten von Schreiner ProTech über die Grund­lagen und Funktionsweisen der Membrantechnologie, die Vielfalt selbstklebender DAE-Lösungen, Hochschutzvarianten wie das DAE HighProtect oder kombinierte Typenschildlösungen. Auch das Verfahren des Ultraschallschweißens stieß auf reges Interesse – gerade für Anwendungen, die ganz ohne Klebstoff auskommen müssen.

Produktstationen und Gesprächsrunden boten den Teilnehmern Gelegenheit, kon­krete Anwendungen zu diskutieren und sich über Projekterfahrungen auszutauschen. Dabei zeigte sich: Die Anforderungen an Druckausgleich steigen stetig – nicht nur durch die Elektrifizierung im Fahrzeugbau, sondern auch durchzunehmende Miniaturisierung und die Forderung nach längerer Lebensdauer.

 

Ein Highlight war die exklusive Werksführung. An mehreren Stationen konnten die Teilnehmer direkt nachvollziehen, wie Schreiner ProTech unterschiedliche DAE-Lösungen entwickelt und fertigt. Besonders anschaulich wurde demonstriert, wie Hightech-Membranen empfindliche Elektronik zuverlässig schützen und welche Qualitätssicherungsmaßnahmen im Hintergrund ablaufen.

Adrian Marggraf, Produktmanager für Druckausgleichselemente, stand den Gästen als Experte Rede und Antwort. In vielen Gesprächen zeigte sich, dass gerade der Austausch zwischen Entwicklungspartnern und Kunden entscheidend ist, um zukunftsfähige Produkte zu realisieren.

 

Die positive Resonanz auf die erste VentingXperience bestärkt Schreiner ProTech darin, auch künftig Fachveranstaltungen mit Fokus auf DAE-Technologien anzubie­ten. Mit Blick auf Trends wie die Kombination von Druckausgleich mit Funktionslabel wird der Bedarf an maßgeschneiderten Lösungen weiter steigen. Schreiner ProTech plant daher, seine Rolle als Entwicklungspartner zu vertiefen und Kunden schon frühzeitig in der Konzeptphase zu unterstützen.

Ob auf unserer Veranstaltung VentingXperience, beim Kundengespräch oder im Austausch mit Entwicklern und Einkäufern: Unsere kontinuierlich wachsende Produktgruppe DAE HighProtect ist gefragt. Kein Wunder, denn die Anforderungen an Druckausgleich, Schutz und Rückverfolgbarkeit haben sich in den letzten Jahren deutlich verändert. Elektronische Komponenten in Fahrzeugen sind heute extrem hohen Belastungen ausgesetzt – Feuchtigkeit, Staub und mechanische Einwirkungen fordern robuste Lösungen und werfen oft ganz konkrete Fragen auf. Hier antworten die Experten von Schreiner ProTech praxisnah auf die häufigsten Kundenfragen zu diesem besonderen Druckausgleichselement.

Was unterscheidet das HighProtect von anderen DAE?

Diese DAE Produktgruppe hält richtig viel aus. Staub, Schmutz, Wasser, schadhafte Medien – und dank der Schutzklasse IPX9K hält es sogar einem Hochdruckreinigerstrahl stand. Denn nur richtig geschützt können sensible Elektronik oder Steuergeräte zuverlässig funktionieren.

Habe ich bei der Größe einen gewissen Spielraum?

Selbstverständlich! Wir haben schon einige kundenindividuelle Lösungen in Serie umgesetzt. Das einzigartige Design bietet eine viel höhere Flexibilität als Snap-Fit oder Schraubvarianten. Größe, Kleber und Form können ohne zusätzliche Werkzeugkosten angepasst werden.

Ist es auch bei wenig Bauraum wirksam und rückverfolgbar?

Für diesen Anwendungsfall ist unsere TTR bedruckbare HighProtect Variante ideal und kombiniert Label und Druckausgleichselement in einem, was natürlich Ihre Prozessschritte reduziert. Und das bei einer minimalen Bauhöhe von weniger als 5 Millimetern.

Die AutoID-Branche steht am Wendepunkt. Automatisierung, IoT und Echtzeitortung verändern zunehmend autonome Prozesse grundlegend. Peter Altes, Geschäftsführer von AIM-D e.V., der deutschsprachigen Einheit des global agierenden Industrieverbands für Automatische Identifikation, Datenerfassung und Mobile Datenkommunikation, hat mit uns über technologische Potenziale und unterschätzte Entwicklungen gesprochen – und warum Standardisierung wichtiger ist als je zuvor.

Herr Altes, welche Entwicklungen bestimmen derzeit den Stand der AutoID-Technologie?

Peter Altes: Das Warehouse auf der grünen Wiese ist heute ohne RFID und Automatisierung kaum noch vorstellbar. Heute wird nahezu jedes Objekt digital zugeordnet – eine Voraussetzung für vollautomatisierte Prozesse.

Bei älteren Bestandsanlagen schaut es allerdings ganz anders aus. Da stellt sich immer die Frage: Wie hoch ist der Innovationsdruck? Was kann man umstellen – und vor allem: was kostet es? Eine Umstellung im laufenden Betrieb gleicht einer Operation am offenen Herzen: riskant, aber notwendig.

Was hat man denn in den vergangenen Jahren falsch eingeschätzt oder vielleicht auch ein wenig verschlafen?

Die Vorstellung, die man ganz am Anfang des RFID-Hypes hatte, dass mein Joghurtbecher mit einem 1 Cent teuren RFID-Tag ausgerüstet ist, aus dem Kühlschrank heraus mit mir kommuniziert und sagt, dass er gleich abläuft – das ist eher sinnlos und zumindest wirtschaftlich unrealistisch.

Wenn wir jetzt als anderes Beispiel die Echtzeitortung nehmen, da stellt sich die Situation schon anders dar. Obwohl diese Technologie schon lange verfügbar ist, wurde der Markt dafür erst vor wenigen Jahren nachhaltig geöffnet, was dann erst den Innovationszyklus beschleunigte.

Auch in der Humanidentifikation zeigt sich das Spannungsfeld zwischen den Möglichkeiten und der letztendlichen Umsetzung. Nehmen Sie eine medizinische Einrichtung, wo die Sensoren am Bett beispielsweise signalisieren, dass ein Heimbewohner nicht wie üblich aufgestanden ist. Hier zeigt sich, dass es technisch zwar problemlos realisierbar ist, Datenschutz und Privacy jedoch immer berücksichtig werden müssen. Insofern würde ich es gern umformulieren und sagen, dass Potenziale in manchen Fällen noch nicht voll ausgeschöpft und nicht „verschlafen“ wurden.

Wie verändert sich die Branche insgesamt?

Entscheidend ist doch, dass wir das Entwicklungspotenzial SEHEN. Und da können wir eine ganz klare Öffnung erkennen. Früher wurde nur im eigenen Silo gedacht, heute blickt die Branche nach links, nach rechts, über den Tellerrand. Und das ist gut, denn keine Technologie kann alles. Komplexe Projekte brauchen einen Technologiemix. Große Konzerne sind da bisweilen flexibler als KMU, wo man oft hört: „Das haben wir schon immer so gemacht.“ Aber der Geschäftsdruck wächst – und das Bewusstsein verändert sich. Das merken wir auch im Verband: Jüngere Mitglieder bringen neue Perspektiven.

Ich drücke es einmal so aus: Früher hatten wir Produktblätter, heute gibt’s TikTok. Das heißt nicht, dass wir jetzt demnächst auf dieser Plattform AutoID-Produkte und Lösungen verkaufen werden – aber es zeigt einfach, wie sich die Kommunikation wandelt. Kurz, knapp, leicht verständlich. Da geht’s hin.

Wo sehen Sie denn aktuell die größten Herausforderungen für die Branche?

Ein meiner Meinung nach immer noch unterschätztes Thema ist die Standardisierung. Ja, das ist mühsam und trockene Fleißarbeit, aber sie ist immens wichtig! Warum? Weil rein proprietäre Systeme einem Unternehmen nur kurzfristig Vorteile verschaffen – und die Halbwertszeit wird da, ehrlich gesagt, immer kürzer.

Eine global vernetzte Welt braucht Interoperabilität, also eine Einheitssprache, und genau dafür setzen wir uns als Verband ein.

Jetzt wagen wir noch einen Blick in die Zukunft, wo stehen wir denn 2030?

Ich bin der festen Überzeugung, dass wir in den nächsten Jahren einen weiteren Sprung in den AIDC-Technologien sehen werden. Wir haben jetzt zwei Dellen hinter uns, die Corona-Pandemie sowie die aktuelle Marktunsicherheit, und das hat den Handlungsdruck erhöht. Ich bin trotz der ganzen Krisen optimistisch und sage Ihnen: In fünf Jahren stehen wir besser da als heute! Es sind jetzt große Lösungen gefragt und die werden auch den Markt generieren. Und wir als Verband halten die Flagge hoch, schaffen Awareness und klären auf – denn die Reise, die ist noch lange nicht vorbei.

Herr Sandner, kein Auto fährt „ohne“ und das Patent gibt es seit mittlerweile über 70 Jahren. Warum gelten Airbags heute immer noch als eine der wichtigsten Sicherheitseinrichtungen neben den Sicherheitsgurtsystemen in Fahrzeugen?

Der Sicherheitsgurt ist natürlich DAS zentrale Rückhaltesystem bei einem Frontalunfall, aber der Airbag sorgt letztendlich dafür, dass Kopf und Oberkörper nicht gegen das Lenkrad knallen. Er stützt den Kopf und entlastet dadurch auch den Nacken. Außerdem vergrößert er den Überlebensraum, weil er den Fahrer etwas vom Lenkrad wegdrückt. Knieairbags fangen die Belastung auf die Beine ab und verhindern, dass man unter dem Gurt durchrutscht. Bei einem Seitenaufprall wird der Airbag noch wichtiger, weil der Gurt dort nur wenig Schutz bietet. Kopf- und Seitenairbags legen sich zwischen die Insassen und die Fahrzeugseite und verteilen die Kräfte, um den Aufprall zu dämpfen. Es gibt sogar Center-Airbags, die sich zwischen Fahrer und Beifahrer legen, damit sie sich nicht gegenseitig verletzen.

Jetzt sitzen Sie, Herr Sandner, als Leiter für Fahrzeugsicherheit des ADAC, ja quasi an der Quelle. Wie hat sich die Technologie der Airbags in den letzten Jahren weiterentwickelt und welche Innovationen gab es in diesem Bereich?

In den 80ern war der Fahrer-Frontairbag noch eine Sonderausstattung in Luxusautos. Heute ist er Standard, auch in der Mittelklasse. Und in den letzten Jahren wurden Airbags immer besser: Sie entfalten sich nicht mehr so aggressiv wie früher und haben Fangbänder, die verhindern, dass sie dem Fahrer ins Gesicht schlagen. Es gibt heute verschiedene Airbags wie Seiten-, Knie- oder Fensterairbags, die sogar beim Überschlag schützen können. Neueste Entwicklungen gehen dahin, Airbags individuell auf den Insassen abzustimmen. Über Sensoren weiß das System, ob jemand groß, klein, schwer oder leicht ist, und passt die Härte des Airbags entsprechend an.

Wenn wir auf die technischen Aspekte eingehen: Welche Rolle spielt die Kombination von Airbags mit anderen Insassenschutzsystemen wie Sicherheitsgurten und intelligenten Fahrerassistenzsystemen für den optimalen Schutz?

Ideal wäre es natürlich, wenn Unfälle gar nicht erst passieren. Fahrerassistenzsysteme können hier einiges leisten, indem sie Kollisionen vermeiden oder zumindest die Geschwindigkeit reduzieren. Wenn es aber doch kracht, sind Sicherheitsgurte und Airbags unverzichtbar, um die Insassen zu schützen. Die Kombination aus aktiver Sicherheit durch Assistenzsysteme und passiver Sicherheit mittels Airbag und Gurt sorgt für den besten Schutz. Einige Systeme können schon vor dem Aufprall Maßnahmen ergreifen, wie den Fahrer in die optimale Sitzposition bringen.

Wie wird die Zuverlässigkeit von Airbags über die Lebensdauer eines Fahrzeugs sichergestellt?

Airbag-Hersteller achten bei der Entwicklung auch auf die Langlebigkeit der Systeme, selbst bei extremen Temperaturen. Früher hatten Airbags noch ein Ablaufdatum, das ist heute nicht mehr der Fall. Tests haben gezeigt, dass die Airbags auch nach mehr als zehn Jahren noch einwandfrei funktionieren. Die Füllung kann zwar leicht nachlassen, aber die Auswirkung im Unfall ist minimal.

Gibt es Bereiche, in denen es Veränderungsbedarf bei den Sicherheitssystemen gibt, Stichwort autonomes Fahren? Welche Innovationen erwarten Sie in den kommenden Jahren?

Es wird daran gearbeitet, Rückhaltesysteme noch besser an die Sitzposition und den Insassen anzupassen. Sensoren im Innenraum können erkennen, wie jemand sitzt, und das System entsprechend einstellen. Sollte ein Airbag im Ernstfall mehr Schaden anrichten (z. B. bei Füßen auf dem Armaturenbrett), könnte die Auslösung sogar verhindert werden. Für autonomes Fahren brauchen wir völlig neue Rückhaltesysteme, die auch dann funktionieren, wenn die Insassen ihre Sitzposition ändern, etwa durch Drehen oder Liegen. Da sind auf jeden Fall spannende Entwicklungen in Sicht.

Insassenschutz made by Schreiner ProTech

Was haben HighTech-Membranen von Schreiner ProTech, die sonst unter anderem in der Automobilindustrie zum Einsatz kommen, mit frischer Milch zu tun? Auf den ersten Blick: gar nichts. Doch ein Anwendungsbeispiel aus der Schweiz zeigt, an welcher Stelle der richtige Druckausgleich auch im Kuhstall ganz entscheidend ist.

Die WMB AG aus dem schweizerischen Balgach ist weltweit führend in der Entwicklung und Produktion von Milchmengenmesssystemen. Ihre portablen Geräte, die sogenannten LactoCorder, messen verschiedene Parameter wie Milchdurchfluss, Menge und Temperatur. Die kleinen Geräte sind bei Viehherden weltweit im Einsatz – von den USA über Asien bis Europa – und tragen zur präzisen Datenerfassung in der Milchwirtschaft bei. „Die LactoCorder liefern Daten, die zur Analyse der Tiergesundheit essenziell sind. Beispielsweise können Sie dort Entzündungswerte feststellen und dementsprechend schnell reagieren und das Tier versorgen,“ erklärt Dr. Ansgar Andryani, Produktmanager der WMB AG. „Was für unsere Kunden auch noch eine wichtige Rolle spielt, ist die leichte und vor allem zuverlässige Handhabung unserer Geräte.“

Dass die LactoCorder beim Melkvorgang einwandfrei funktionieren, dafür sorgt unter anderem die Integration eines Druckausgleichselements (DAE) von Schreiner ProTech. „Unser Druckausgleichselement,“ so Adrian Marggraf, Produktmanager für Druckausgleichselemente bei Schreiner ProTech, „hat eine oleophobe Beschichtung, welche eine medienabweisende Wirkung hat, aber weiterhin die Belüftung der Membran gewährleistet. Im konkreten Fall geht es darum, das Eindringen von Milch zu verhindern, welche die sensible Elektronik innerhalb des Gerätes beschädigen könnte.“ Denn die hat es leider nicht nur kalorientechnisch in sich: „Gelangt Milch auf eine oleophile Membran, saugt diese sich sofort voll. Auch dürfen sie die Milch auf gar keinen Fall antrocknen lassen, denn die Laktose sorgt dafür, dass die Flüssigkeit an wirklich jeder Struktur haftet und alles verklebt, ein Geräteausfall wäre vorprogrammiert,“ führt Dr. Ansgar Andryani weiter aus.

 

Doch dank dieses Wissens, einer speziellen Vorrichtung im LactoCorder und dem Druckausgleichselement können sich die Kunden auf die Zuverlässigkeit der Milchmessgeräte verlassen. Präzise Messtechnik aus der Schweiz gepaart mit HighTech- Membranen aus Oberschleißheim: Diese Kombination sorgt in den Ställen weltweit dafür, dass Tierwohl und Technologie beim Melkvorgang Hand in Hand gehen.

Das Besondere an dieser Lösung: Der neue Displayschutz verzichtet vollständig auf Klebstoff und nutzt stattdessen eine innovative Beschichtung. Diese ermöglicht einerseits eine hervorragende Haftung und zugleich ultraleichtes Ablösen – auch bei großflächigen Anwendungen. Dank der neuen Technologie wird eine homogene Ablösung auch bei komplexen Geometrien wie Pillar-to-Pillar-Displays garantiert, ohne dass Rückstände auf den Oberflächen verbleiben.

 

Mit Vielseitigkeit fit für die Zukunft

Doch es gibt noch weitere Gründe, die für den neuen Displayschutz sprechen: Die antistatischen Eigenschaften der Folie verhindern etwa eine problematische Aufladung. Das macht die Folie besonders geeignet für den Einsatz bei empfindlichen elektrischen Bauteilen. Zudem ist die Folie bedruck- und laserbar, sodass sie für eindeutige Kennzeichnungen oder Hinweise direkt auf der Folie genutzt werden kann und auch große Geometrien, wie sie bei Megadisplays oder komplexen Formen erforderlich sind, problemlos realisiert werden können.

 

Ihre hohe Transparenz ermöglicht eine einfache Displayprüfung, ohne dass die Folie entfernt werden muss. Mit der zunehmenden Integration empfindlicher Oberflächen in Fahrzeugen wächst auch der Bedarf nach innovativen Schutzlösungen. Und genau hier setzt die neue Folie an und bietet OEMs und Zulieferer, die innovative Schutzkonzepte für empfindliche Oberflächen suchen, eine attraktive und zukunftsfähige Lösung

L wie Lösungen

Wir liefern mit unseren hochwertigen RFID- Labels nicht nur die perfekte Grundlage für alle Herausforderungen rund um die Industrie 4.0, sondern werden von Kunden weltweit vor allem für unsere maßgeschneiderten, einzigartigen Lösungen geschätzt.

O wie Optimierung

Mit intelligenten Kennzeichnungen unterstützen wir Kunden bei der Prozessoptimierung in der Produktion: Alle Stationen der Supply Chain werden dank digitaler Identifikationssysteme synchronisiert und die Transparenz entlang der gesamten Prozesskette gesteigert.

G wie Genauigkeit

Qualität ist einer unserer zentralen Unternehmenswerte. Präzise und genau ist nicht nur die Erfassung und Dokumentation aller Prozessschritte durch unsere Labels, sondern auch die lückenlose Nachverfolgbarkeit von Bauteilen und Produkten.

I wie Innovation

Wer Kunden maßgeschneiderte Produkte liefern möchte, muss über den Tellerrand blicken und Neues wagen. Dank unserer Forschungs- und Entwicklungsabteilung sowie unserer Test- und Verarbeitungsmöglichkeiten bieten wir unseren Experten viel Freiraum, für neue Ideen.

M wie Monitoring

Lückenlose Materialverfolgung in der Produktion und Monitoring in Echt- zeit: Unsere digitalen Kennzeichnungen schaffen einen messbaren Mehrwert, indem Material- und Warenflüsse präzise erfasst und gesteuert werden.

A wie Automatisierung

Ohne Automatisierung keine Industrie 4.0. Wir begleiten unsere Kunden auf dem Weg dorthin mit flexibel konfigurierbaren Auto ID Lösungen, die sich nahtlos in die jeweiligen Automatisierungsumgebungen einfügen.

T wie Track-and-Trace

Transparenz ist das Schlüsselwort mit Blick auf Lieferketten: Mit unseren RFID-Lösungen stellen wir die Rückverfolgbarkeit entlang der gesamten Supply Chain sicher. Zuverlässig und in Echtzeit.

Manchmal sind es die kleinen Komponenten, die Großes leisten. Bestes Beispiel: Druckausgleichselemente (DAE). Sie sind seit über 25 Jahren fester Bestandteil des Portfolios von Schreiner ProTech. Trotz ihres unspektakulären Erscheinungsbildes sind die kleinen Druckausgleichselemente von entscheidender Bedeutung, wenn es um den Schutz elektronischer Bauteile geht. Was sich in diesem Jahr getan hat und wo es 2025 hingeht, das zeigt ein kleiner Überblick.

2024 stand ganz im Zeichen der Elektrifizierung, einem Megatrend, der ohne Druckausgleichselemente undenkbar wäre. „Je mehr elektronische Bauteile in einem Automobil verbaut werden, desto mehr Druckausgleichselemente sind notwendig, um die Sicherheit und Funktionstüchtigkeit des Fahrzeugs zu gewährleisten“, erklärt Adrian Marggraf, Produktmanager Druckausgleichselemente. Die kleinen Alleskönner sind nicht nur während der Laufzeit eines Fahrzeugs wichtig, sondern auch schon während des Transports der einzelnen elektronischen Bauteilkomponenten. Schwankungen in Temperatur und Druck sowie Staub und Schmutz können die Bauteile beschädigen, bevor sie überhaupt zum Einsatz kommen. Druckausgleichselemente tragen somit auch zur Stabilität in der Lieferkette bei. Dabei liegen die selbstklebenden Varianten aufgrund ihrer Flexibilität in Form, Funktionalität und Befestigung nach wie vor im Trend.

Obwohl Druckausgleichselemente in vielen anderen Anwendungen verwendet werden, spielen sie in der Mobilität der Zukunft eine besondere Rolle. Hier geht es nicht nur um Elektrifizierung, sondern auch um Miniaturisierung, also um kleinere und leichtere Bauteile. Bestes Beispiel dafür ist das DAE HighProtect, eine Produktvariante, die trotz minimaler Bauteilhöhe und reduziertem Gewicht selbst Dampfstrahlreinigern standhält und eine echte Alternative zu bisherigen Snap-Fit- oder Schraubvarianten darstellt.

Mit einem breit gefächerten DAE-Portfolio und dem neuen Prozesscenter DAE ist Schreiner ProTech bei den Druckausgleichselementen hervorragend und vor allem zukunftsorientiert aufgestellt, denn eines steht jetzt schon fest: An Dynamik wird es 2025 in diesem Bereich sicher nicht mangeln!

Mehr Informationen zu den Druckausgleichselementen: https://www.schreiner-group.com/de/kompetenzen/technologien/be-und-entlueftung-von-gehaeusen/

Seit Jahren sind longitudinale Ultraschallschweißsysteme ein bewährtes Verfahren nicht nur für Membranverbindungen. Doch für vliesgestützte Membranen mit hohem Luftdurchsatz blieb bisher nur die Verwendung selbstklebender Varianten. Die Zeiten sind jetzt vorbei:

In einem wegweisenden Gemeinschaftsprojekt hat das Team von Schreiner ProTech zusammen mit der MS Ultraschall Technologie GmbH ein innovatives Ultraschallschweißsystem für mechanisch sensible Druckausgleichselemente (DAE) entwickelt. Die Maschine hat deutliche Vorteile: Sie ist einfach, schnell und präzise.

In weniger als zwei Sekunden sitzt das DAE genau da, wo es sein soll. Und ein Schnellwechselsystem für Werkzeuge reduziert die Produktionskosten ebenfalls erheblich. Produktmanager Adrian Marggraf ist mehr als zufrieden: „Die Basismaschine ist eine Entwicklung von MS Ultraschall, die Expertise zum Ultraschallschweißen von Membranen kam vom Technologie- und Innovationsmanagement (TIM) der Schreiner Group. Das Fachwissen beider Seiten steckt in diesem Projekt und zusammen sind wir nun in der Lage, unseren Kunden eine völlig neuartige Komplettlösung anbieten zu können.“ Und die ist fast schon eine kleine Revolution: Im Gegensatz zum longitudinalen Ultraschallschweißen, bei dem die Energie direkt in einer Richtung übertragen wird, erfolgt beim torsionalen Verfahren die Energieübertragung indirekt durch eine Drehbewegung um die Schweißnahtachse. Diese Methode ist besonders schonend und speziell geeignet für mechanisch sensible Membranen mit hohem Luftdurchfluss. Die Vorteile liegen auf der Hand: „Gerade im Automotivebereich, wo die Bauteile mit sensibler Elektronik immer kleiner und kompakter werden“, erklärt Marggraf, „benötigen sie den richtigen Druckausgleich. Die Befestigung mittels torsionalem Ultraschallschweißen sorgt nicht nur für eine absolut präzise und extrem beständige Verbindung, sondern auch dafür, dass sie unter Umständen nur noch eine High Performance Membran mit hohem Airflow benötigen statt mehrerer klassischer DAE.“

Das bei Schreiner ProTech erhältliche Komplettpaket aus Material und Maschine läutet somit eine neue Ära der Effizienz und Qualität ein, die Kunden aus der Technischen und der Automobilindustrie nicht nur einen technologischen Vorsprung, sondern auch nachhaltige Wettbewerbsvorteile ermöglicht.