Wer im Frühjahr über die größte Logistikfachmesse LogiMAT 2026 ging, erlebte eine Industrie im Aufbruch: beschleunigte Automatisierung, der verstärkte Einsatz von KI und das Bedürfnis nach ressourcenschonenden Abläufen prägten die Stimmung in den Messehallen.

Die technologische Entwicklung in der Mobilitäts- und Industriebranche verläuft mit hohem Tempo. Für viele Kundenteams bedeutet das, sich in immer kürzeren Abständen neues Fachwissen zu erarbeiten, um fundierte Entscheidungen treffen zu können. Genau hier setzt Schreiner ProTech an – mit strukturierten Wissensformaten, die Orientierung bieten und den fachlichen Austausch stärken.

So wie wir unseren Personalausweis immer bei uns tragen, führen auch Produkte künftig ihre digitale Identität mit – untrennbar verbunden mit dem physischen Bauteil. Diese Identität begleitet das Produkt durch seinen gesamten Lebenszyklus und bildet die Grundlage für den Digitalen Produktpass (DPP), mit dem die Europäische Union Transparenz, Rückverfolgbarkeit und nachhaltigere Nutzungsmodelle fördern will. Die passende Kennzeichnung dafür liefern robuste RFID-Lösungen, unter anderem von Schreiner ProTech.

Mit der steigenden Zahl elektrifizierter Antriebe rückt der sichere Umgang mit Leistungselektronik stärker in den Fokus .In Energiespeichern, Invertern und weiteren stromführenden Komponenten liegen heute Spannungen von bis zu 800 Volt an – deutlich mehr als noch vor wenigen Jahren. Schreiner ProTech unterstützt OEMs und Zulieferer mit robusten Hochvolt-Labels, die auch unter extremen Einsatzbedingungensicher lesbar bleiben und zuverlässig haften.

Auslöser war dabei nicht nur die Haltbarkeit im Feld, sondern vor allem der Alltag in der Fertigung. Unterschiedliche Schildgrößen, zusätzliche Handgriffe und ein Embosser, also eine Prägeanlage für Metall-Typenschilder, der immer häufiger ausfiel, machten die Metallkennzeichnung zunehmend zum Bremsklotz. „Das war Arbeit, die nicht standardisiert und nicht schlank war. Ich wollte den Prozess vereinheitlichen“, erklärt Phet Xaysombath, Senior Manufacturing Engineer bei Boston Gear, die Ausgangssituation. Hinzu kam ein weiterer Punkt: Fehlt die Kennzeichnung komplett, wird Identifikation zur Detektivarbeit. Produktmanager Rick Wucherer beschreibt es so: „Ohne Kennzeichnung wird die Zuordnung zur technischen Rückwärtssuche – ein Riesenaufwand, der keinen Spaß macht.“

Gesucht war deshalb eine Alternative, die sich sauber in bestehende Abläufe einfügt: druckbar mit vorhandenen Thermotransferdruckern, eindeutig zuordenbar über SAP und robust genug, um auch nach Lackierung und intensiver Reinigung langfristig lesbar zu bleiben. Gemeinsam mit Schreiner ProTech entstand ein zweilagiges Lackierschutzlabel. „Entscheidend war die Verbindung aus Prozessintegration und Schutz: eine abziehbare Maske für die Lackierung und eine Laminierung, die die Daten zuverlässig sichert“, erklärt Doug Stubbs, Sales Account Manager in Blauvelt. Nach dem Rollout zeigte die Fertigungsrealität schnell, woran Standardlösungen oft scheitern: Ölfilm, raue Gussoberflächen und warme Bauteile führten in den ersten Anwendungen dazu, dass sich beim Abziehen der Maske vereinzelt das komplette Label löste. Doch statt den Prozess umzubauen, passte Schreiner ProTech die Materialseite kundenindividuell an. „Seitdem habe ich null Beschwerden. Ich laufe regelmäßig durch die Fertigungslinie und das neue Label funktioniert“, freut sich Xaysombath.

Als nächster Schritt zeichnet sich bei Boston Gear die Standardisierung über weitere Produktlinien und Standorte ab – mit dem Ziel, Kennzeichnung nicht als Einzelmaßnahme zu behandeln, sondern als skalierbaren Baustein für Rückverfolgbarkeit und Servicefähigkeit über den gesamten Lebenszyklus.

Kratos Industries aus Colorado fertigt unter anderem großformatige Schaltschränke und ist in den vergangenen fünf Jahren rasant gewachsen. Doch mit steigendem Output nahmen auch die Anforderungen an eine präzise Kennzeichnung zu – ein Thema, das eine Zeit lang eine echte Herausforderung darstellte. Dank einer Lackierschutzlabel-Lösung von Schreiner ProTech konnte dieser Engpass nun behoben werden.

Mit der VentingXperience hat Schreiner ProTech am Standort Oberschleißheim ein neues Kapitel für den direkten Kundendialog aufgeschlagen. Rund um das Thema Druckausgleichselemente (DAE) konnten Fachbesucher aus Automotive, Mobility und General Industry einen ganzen Tag lang erleben, wie moderne Membrantechnologie und intelligente Befestigungslösungen für mehr Sicherheit und Performance in anspruchsvollen Anwendungen sorgen.

Das Programm der VentingXperience bot eine breite Themenpalette. In kompakten Fachvorträgen informierten die Spezialisten von Schreiner ProTech über die Grund­lagen und Funktionsweisen der Membrantechnologie, die Vielfalt selbstklebender DAE-Lösungen, Hochschutzvarianten wie das DAE HighProtect oder kombinierte Typenschildlösungen. Auch das Verfahren des Ultraschallschweißens stieß auf reges Interesse – gerade für Anwendungen, die ganz ohne Klebstoff auskommen müssen.

Produktstationen und Gesprächsrunden boten den Teilnehmern Gelegenheit, kon­krete Anwendungen zu diskutieren und sich über Projekterfahrungen auszutauschen. Dabei zeigte sich: Die Anforderungen an Druckausgleich steigen stetig – nicht nur durch die Elektrifizierung im Fahrzeugbau, sondern auch durchzunehmende Miniaturisierung und die Forderung nach längerer Lebensdauer.

Ein Highlight war die exklusive Werksführung. An mehreren Stationen konnten die Teilnehmer direkt nachvollziehen, wie Schreiner ProTech unterschiedliche DAE-Lösungen entwickelt und fertigt. Besonders anschaulich wurde demonstriert, wie Hightech-Membranen empfindliche Elektronik zuverlässig schützen und welche Qualitätssicherungsmaßnahmen im Hintergrund ablaufen.

Adrian Marggraf, Produktmanager für Druckausgleichselemente, stand den Gästen als Experte Rede und Antwort. In vielen Gesprächen zeigte sich, dass gerade der Austausch zwischen Entwicklungspartnern und Kunden entscheidend ist, um zukunftsfähige Produkte zu realisieren.

Die positive Resonanz auf die erste VentingXperience bestärkt Schreiner ProTech darin, auch künftig Fachveranstaltungen mit Fokus auf DAE-Technologien anzubie­ten. Mit Blick auf Trends wie die Kombination von Druckausgleich mit Funktionslabel wird der Bedarf an maßgeschneiderten Lösungen weiter steigen. Schreiner ProTech plant daher, seine Rolle als Entwicklungspartner zu vertiefen und Kunden schon frühzeitig in der Konzeptphase zu unterstützen.

Ob auf unserer Veranstaltung VentingXperience, beim Kundengespräch oder im Austausch mit Entwicklern und Einkäufern: Unsere kontinuierlich wachsende Produktgruppe DAE HighProtect ist gefragt. Kein Wunder, denn die Anforderungen an Druckausgleich, Schutz und Rückverfolgbarkeit haben sich in den letzten Jahren deutlich verändert. Elektronische Komponenten in Fahrzeugen sind heute extrem hohen Belastungen ausgesetzt – Feuchtigkeit, Staub und mechanische Einwirkungen fordern robuste Lösungen und werfen oft ganz konkrete Fragen auf. Hier antworten die Experten von Schreiner ProTech praxisnah auf die häufigsten Kundenfragen zu diesem besonderen Druckausgleichselement.

Was unterscheidet das HighProtect von anderen DAE?

Diese DAE Produktgruppe hält richtig viel aus. Staub, Schmutz, Wasser, schadhafte Medien – und dank der Schutzklasse IPX9K hält es sogar einem Hochdruckreinigerstrahl stand. Denn nur richtig geschützt können sensible Elektronik oder Steuergeräte zuverlässig funktionieren.

Habe ich bei der Größe einen gewissen Spielraum?

Selbstverständlich! Wir haben schon einige kundenindividuelle Lösungen in Serie umgesetzt. Das einzigartige Design bietet eine viel höhere Flexibilität als Snap-Fit oder Schraubvarianten. Größe, Kleber und Form können ohne zusätzliche Werkzeugkosten angepasst werden.

Ist es auch bei wenig Bauraum wirksam und rückverfolgbar?

Für diesen Anwendungsfall ist unsere TTR bedruckbare HighProtect Variante ideal und kombiniert Label und Druckausgleichselement in einem, was natürlich Ihre Prozessschritte reduziert. Und das bei einer minimalen Bauhöhe von weniger als 5 Millimetern.

Die AutoID-Branche steht am Wendepunkt. Automatisierung, IoT und Echtzeitortung verändern zunehmend autonome Prozesse grundlegend. Peter Altes, Geschäftsführer von AIM-D e.V., der deutschsprachigen Einheit des global agierenden Industrieverbands für Automatische Identifikation, Datenerfassung und Mobile Datenkommunikation, hat mit uns über technologische Potenziale und unterschätzte Entwicklungen gesprochen – und warum Standardisierung wichtiger ist als je zuvor.

Herr Altes, welche Entwicklungen bestimmen derzeit den Stand der AutoID-Technologie?

Peter Altes: Das Warehouse auf der grünen Wiese ist heute ohne RFID und Automatisierung kaum noch vorstellbar. Heute wird nahezu jedes Objekt digital zugeordnet – eine Voraussetzung für vollautomatisierte Prozesse.

Bei älteren Bestandsanlagen schaut es allerdings ganz anders aus. Da stellt sich immer die Frage: Wie hoch ist der Innovationsdruck? Was kann man umstellen – und vor allem: was kostet es? Eine Umstellung im laufenden Betrieb gleicht einer Operation am offenen Herzen: riskant, aber notwendig.

Was hat man denn in den vergangenen Jahren falsch eingeschätzt oder vielleicht auch ein wenig verschlafen?

Die Vorstellung, die man ganz am Anfang des RFID-Hypes hatte, dass mein Joghurtbecher mit einem 1 Cent teuren RFID-Tag ausgerüstet ist, aus dem Kühlschrank heraus mit mir kommuniziert und sagt, dass er gleich abläuft – das ist eher sinnlos und zumindest wirtschaftlich unrealistisch.

Wenn wir jetzt als anderes Beispiel die Echtzeitortung nehmen, da stellt sich die Situation schon anders dar. Obwohl diese Technologie schon lange verfügbar ist, wurde der Markt dafür erst vor wenigen Jahren nachhaltig geöffnet, was dann erst den Innovationszyklus beschleunigte.

Auch in der Humanidentifikation zeigt sich das Spannungsfeld zwischen den Möglichkeiten und der letztendlichen Umsetzung. Nehmen Sie eine medizinische Einrichtung, wo die Sensoren am Bett beispielsweise signalisieren, dass ein Heimbewohner nicht wie üblich aufgestanden ist. Hier zeigt sich, dass es technisch zwar problemlos realisierbar ist, Datenschutz und Privacy jedoch immer berücksichtig werden müssen. Insofern würde ich es gern umformulieren und sagen, dass Potenziale in manchen Fällen noch nicht voll ausgeschöpft und nicht „verschlafen“ wurden.

Wie verändert sich die Branche insgesamt?

Entscheidend ist doch, dass wir das Entwicklungspotenzial SEHEN. Und da können wir eine ganz klare Öffnung erkennen. Früher wurde nur im eigenen Silo gedacht, heute blickt die Branche nach links, nach rechts, über den Tellerrand. Und das ist gut, denn keine Technologie kann alles. Komplexe Projekte brauchen einen Technologiemix. Große Konzerne sind da bisweilen flexibler als KMU, wo man oft hört: „Das haben wir schon immer so gemacht.“ Aber der Geschäftsdruck wächst – und das Bewusstsein verändert sich. Das merken wir auch im Verband: Jüngere Mitglieder bringen neue Perspektiven.

Ich drücke es einmal so aus: Früher hatten wir Produktblätter, heute gibt’s TikTok. Das heißt nicht, dass wir jetzt demnächst auf dieser Plattform AutoID-Produkte und Lösungen verkaufen werden – aber es zeigt einfach, wie sich die Kommunikation wandelt. Kurz, knapp, leicht verständlich. Da geht’s hin.

Wo sehen Sie denn aktuell die größten Herausforderungen für die Branche?

Ein meiner Meinung nach immer noch unterschätztes Thema ist die Standardisierung. Ja, das ist mühsam und trockene Fleißarbeit, aber sie ist immens wichtig! Warum? Weil rein proprietäre Systeme einem Unternehmen nur kurzfristig Vorteile verschaffen – und die Halbwertszeit wird da, ehrlich gesagt, immer kürzer.

Eine global vernetzte Welt braucht Interoperabilität, also eine Einheitssprache, und genau dafür setzen wir uns als Verband ein.

Jetzt wagen wir noch einen Blick in die Zukunft, wo stehen wir denn 2030?

Ich bin der festen Überzeugung, dass wir in den nächsten Jahren einen weiteren Sprung in den AIDC-Technologien sehen werden. Wir haben jetzt zwei Dellen hinter uns, die Corona-Pandemie sowie die aktuelle Marktunsicherheit, und das hat den Handlungsdruck erhöht. Ich bin trotz der ganzen Krisen optimistisch und sage Ihnen: In fünf Jahren stehen wir besser da als heute! Es sind jetzt große Lösungen gefragt und die werden auch den Markt generieren. Und wir als Verband halten die Flagge hoch, schaffen Awareness und klären auf – denn die Reise, die ist noch lange nicht vorbei.

Herr Sandner, kein Auto fährt „ohne“ und das Patent gibt es seit mittlerweile über 70 Jahren. Warum gelten Airbags heute immer noch als eine der wichtigsten Sicherheitseinrichtungen neben den Sicherheitsgurtsystemen in Fahrzeugen?

Der Sicherheitsgurt ist natürlich DAS zentrale Rückhaltesystem bei einem Frontalunfall, aber der Airbag sorgt letztendlich dafür, dass Kopf und Oberkörper nicht gegen das Lenkrad knallen. Er stützt den Kopf und entlastet dadurch auch den Nacken. Außerdem vergrößert er den Überlebensraum, weil er den Fahrer etwas vom Lenkrad wegdrückt. Knieairbags fangen die Belastung auf die Beine ab und verhindern, dass man unter dem Gurt durchrutscht. Bei einem Seitenaufprall wird der Airbag noch wichtiger, weil der Gurt dort nur wenig Schutz bietet. Kopf- und Seitenairbags legen sich zwischen die Insassen und die Fahrzeugseite und verteilen die Kräfte, um den Aufprall zu dämpfen. Es gibt sogar Center-Airbags, die sich zwischen Fahrer und Beifahrer legen, damit sie sich nicht gegenseitig verletzen.

Jetzt sitzen Sie, Herr Sandner, als Leiter für Fahrzeugsicherheit des ADAC, ja quasi an der Quelle. Wie hat sich die Technologie der Airbags in den letzten Jahren weiterentwickelt und welche Innovationen gab es in diesem Bereich?

In den 80ern war der Fahrer-Frontairbag noch eine Sonderausstattung in Luxusautos. Heute ist er Standard, auch in der Mittelklasse. Und in den letzten Jahren wurden Airbags immer besser: Sie entfalten sich nicht mehr so aggressiv wie früher und haben Fangbänder, die verhindern, dass sie dem Fahrer ins Gesicht schlagen. Es gibt heute verschiedene Airbags wie Seiten-, Knie- oder Fensterairbags, die sogar beim Überschlag schützen können. Neueste Entwicklungen gehen dahin, Airbags individuell auf den Insassen abzustimmen. Über Sensoren weiß das System, ob jemand groß, klein, schwer oder leicht ist, und passt die Härte des Airbags entsprechend an.

Wenn wir auf die technischen Aspekte eingehen: Welche Rolle spielt die Kombination von Airbags mit anderen Insassenschutzsystemen wie Sicherheitsgurten und intelligenten Fahrerassistenzsystemen für den optimalen Schutz?

Ideal wäre es natürlich, wenn Unfälle gar nicht erst passieren. Fahrerassistenzsysteme können hier einiges leisten, indem sie Kollisionen vermeiden oder zumindest die Geschwindigkeit reduzieren. Wenn es aber doch kracht, sind Sicherheitsgurte und Airbags unverzichtbar, um die Insassen zu schützen. Die Kombination aus aktiver Sicherheit durch Assistenzsysteme und passiver Sicherheit mittels Airbag und Gurt sorgt für den besten Schutz. Einige Systeme können schon vor dem Aufprall Maßnahmen ergreifen, wie den Fahrer in die optimale Sitzposition bringen.

Wie wird die Zuverlässigkeit von Airbags über die Lebensdauer eines Fahrzeugs sichergestellt?

Airbag-Hersteller achten bei der Entwicklung auch auf die Langlebigkeit der Systeme, selbst bei extremen Temperaturen. Früher hatten Airbags noch ein Ablaufdatum, das ist heute nicht mehr der Fall. Tests haben gezeigt, dass die Airbags auch nach mehr als zehn Jahren noch einwandfrei funktionieren. Die Füllung kann zwar leicht nachlassen, aber die Auswirkung im Unfall ist minimal.

Gibt es Bereiche, in denen es Veränderungsbedarf bei den Sicherheitssystemen gibt, Stichwort autonomes Fahren? Welche Innovationen erwarten Sie in den kommenden Jahren?

Es wird daran gearbeitet, Rückhaltesysteme noch besser an die Sitzposition und den Insassen anzupassen. Sensoren im Innenraum können erkennen, wie jemand sitzt, und das System entsprechend einstellen. Sollte ein Airbag im Ernstfall mehr Schaden anrichten (z. B. bei Füßen auf dem Armaturenbrett), könnte die Auslösung sogar verhindert werden. Für autonomes Fahren brauchen wir völlig neue Rückhaltesysteme, die auch dann funktionieren, wenn die Insassen ihre Sitzposition ändern, etwa durch Drehen oder Liegen. Da sind auf jeden Fall spannende Entwicklungen in Sicht.

Insassenschutz made by Schreiner ProTech