Etiketten mit RFID-Chips, steifen, dicken Materialien oder sensiblen Funktionsschichten stellen hohe Anforderungen an den Spendeprozess. Klassische Label-Verarbeitungssysteme können jedoch durch mehrmaliges Umlenken um kleine Rollen empfindliche Materialien und RFID-Chips beschädigen. Ein neues Verspendesystem mit Servoantrieb aus dem Schreiner Competence Center Services setzt genau hier an.

Der Schlüssel liegt in der Bahnspannung: In der industriellen Praxis werden Etiketten meist als Rollenware angeliefert und müssen für die Applikation vom Trägerband abgelöst werden. Dazu wird die Etikettenbahn mechanisch gespannt, indem die Materialrolle gebremst und das Trägerband über eine Spendekante gezogen wird. Um eine gleichmäßige Bahnspannung zu erzielen, kommen dabei üblicherweise sogenannte Tänzerarme und mehrere Umlenkrollen zum Einsatz. Doch die starke Biegung an den Umlenkrollen kann einen RFID-Chip oder DAE beschädigen.

Nicht auf Biegen und Brechen

Das neu entwickelte Verspendesystem verzichtet hingegen vollständig auf Umlenkrollen. Die Etikettenbahn wird von der Materialrolle direkt zur Spendekante transportiert. Zudem wird die Oberfläche des Labels nicht berührt. „Die für den Abspendeprozess erforderliche Bahnspannung wird stattdessen über individuell ansteuerbare Servomotore aufgebaut und erlaubt so eine prozesssichere Labelverarbeitung – gerade bei anspruchsvollen Labels“, erläutert Michael Reineke, Leiter des Competence Centers Schreiner Services. Das Risiko des Biegens entfällt damit vollständig. Servoangetriebene Spendesysteme eröffnen so neue Möglichkeiten, um komplexe Funktionsetiketten sicher und prozessstabil in bestehende Linien zu integrieren, auch bei zunehmend anspruchsvollen Designs.

Der Begriff „Servo“ stammt vom lateinischen Verb servire („dienen“) und ist die 1. Person Singular: „servo“ = „ich diene“. In der Technik bezeichnet er automatisch gesteuerte Antriebe oder Systeme, die präzise auf Befehle reagieren. In diesem Fall sorgt der Servoantrieb für die richtige Bahnspannung.

All-in-one klingt oft verlockend: weniger Schritte, weniger Aufwand. Doch manchmal zahlt es sich aus, Prozesse bewusst aufzuteilen. Bei einer Ultraschallschweißeinheit für Druckausgleichselemente (DAE) hat das Team vom Schreiner Competence Center Services genau das getan. Ein Ansatz, der Stabilität und Prozesssicherheit spürbar steigert.

Bei vielen Anwendungen muss die Sonotrode beim Ultraschallschweißen von Membranen gleich doppelt ran: Sie stanzt oder schneidet zunächst die Membran aus und verschweißt sie dann mit dem Bauteil. Damit braucht sie zwangsläufig scharfe Kanten, was sie anfällig macht für Verschleiß. Mehrere potenzielle Fehlerquellen sind die Folge, gerade bei großen Stückzahlen ein Risiko.

Genau hier setzt die neue Lösung an: Sie trennt den bisherigen Prozess bewusst in zwei Schritte, indem vorgestanzte Membranen eingesetzt werden. Dieser Schritt erfolgt bei der Schreiner Group an Hochleistungs-Stanzmaschinen in der Serienproduktion. „Dann kann sich die Sonotrode wieder auf ihre eigentliche Aufgabe konzentrieren: das präzise und prozesssichere Verschweißen. Ohne zusätzliche Schneidfunktion bleibt ihre Geometrie stabil, die Standzeit deutlich höher. Das Ergebnis ist ein robuster, langlebiger Prozess mit viel weniger Ausfallpotenzial“, erläutert Michael Reineke, Leiter des Competence Center Services.

Alles dran – und noch mehr drin

Ein weiterer Vorteil der neuen Einheit liegt im automatisierten Handling der Membranen. Während bei anderen Verarbeitungsprozessen bei Ultraschallschweißanlagen die Membranen oft manuell platziert werden müssen, übernimmt das in diesem Fall ein präzises Spendesystem. Es führt die vorgestanzten Membranen automatisch und exakt unter die Sonotrode. Das erhöht die Wiederholgenauigkeit, reduziert den Bedienaufwand und minimiert das Risiko von Positionierungsfehlern im laufenden Prozess.

Zudem ist eine Airflowmessung direkt in die Anlage integriert. Sie prüft direkt nach der Fertigung, ob das Druckausgleichselement seine Aufgabe zuverlässig erfüllt. Zusammen mit der Sonotrode, die nur noch eine Aufgabe zu erfüllen hat, und dem automatisierten „Verfahren“ der Membranen entsteht so eine Lösung, die konstant hohe Bauteilqualität und Prozesssicherheit garantiert.

Seit Jahren sind longitudinale Ultraschallschweißsysteme ein bewährtes Verfahren nicht nur für Membranverbindungen. Doch für vliesgestützte Membranen mit hohem Luftdurchsatz blieb bisher nur die Verwendung selbstklebender Varianten. Die Zeiten sind jetzt vorbei:

In einem wegweisenden Gemeinschaftsprojekt hat das Team von Schreiner ProTech zusammen mit der MS Ultraschall Technologie GmbH ein innovatives Ultraschallschweißsystem für mechanisch sensible Druckausgleichselemente (DAE) entwickelt. Die Maschine hat deutliche Vorteile: Sie ist einfach, schnell und präzise.

In weniger als zwei Sekunden sitzt das DAE genau da, wo es sein soll. Und ein Schnellwechselsystem für Werkzeuge reduziert die Produktionskosten ebenfalls erheblich. Produktmanager Adrian Marggraf ist mehr als zufrieden: „Die Basismaschine ist eine Entwicklung von MS Ultraschall, die Expertise zum Ultraschallschweißen von Membranen kam vom Technologie- und Innovationsmanagement (TIM) der Schreiner Group. Das Fachwissen beider Seiten steckt in diesem Projekt und zusammen sind wir nun in der Lage, unseren Kunden eine völlig neuartige Komplettlösung anbieten zu können.“ Und die ist fast schon eine kleine Revolution: Im Gegensatz zum longitudinalen Ultraschallschweißen, bei dem die Energie direkt in einer Richtung übertragen wird, erfolgt beim torsionalen Verfahren die Energieübertragung indirekt durch eine Drehbewegung um die Schweißnahtachse. Diese Methode ist besonders schonend und speziell geeignet für mechanisch sensible Membranen mit hohem Luftdurchfluss. Die Vorteile liegen auf der Hand: „Gerade im Automotivebereich, wo die Bauteile mit sensibler Elektronik immer kleiner und kompakter werden“, erklärt Marggraf, „benötigen sie den richtigen Druckausgleich. Die Befestigung mittels torsionalem Ultraschallschweißen sorgt nicht nur für eine absolut präzise und extrem beständige Verbindung, sondern auch dafür, dass sie unter Umständen nur noch eine High Performance Membran mit hohem Airflow benötigen statt mehrerer klassischer DAE.“

Das bei Schreiner ProTech erhältliche Komplettpaket aus Material und Maschine läutet somit eine neue Ära der Effizienz und Qualität ein, die Kunden aus der Technischen und der Automobilindustrie nicht nur einen technologischen Vorsprung, sondern auch nachhaltige Wettbewerbsvorteile ermöglicht.

Eigentlich klang der Auftrag ganz simpel: die Applikation eines Siegels auf die Kunststofffläche von zwei Gehäusehälften, um Manipulationen vorzubeugen. Doch oft sind es ja die vermeintlich einfachen Dinge, die sich als besonders herausfordernd entpuppen. „Anders als bei herkömmlich ebenen Flächen sollte das Siegel in ein Gehäuse an einer schwer zugänglichen und auch noch gebogenen Stelle appliziert werden“, erklärt Michael Reineke, Leiter des Competence Centers Schreiner Services. Der Ehrgeiz des Teams war geweckt, zumal der Kunde den bisherigen rein händischen und fehleranfälligen Prozess grundlegend optimieren wollte. Das Ziel: eine verbesserte Geschwindigkeit und vor allem eine deutlich höhere Prozesssicherheit.

Dazu fuhren die Experten der Schreiner Group zweigleisig: Die Entwicklungsmanager kümmerten sich in viel Feinarbeit und genauesten Abstimmungen um das mit diversen Sicherheitsmerkmalen versehene Siegel, während es ein paar Räume weiter darum ging, eine Appliziermaschine für diesen Spezialfall zu entwerfen. Dabei spielte das Material des Stempelkissens, welches das Siegel anpresst, ebenso eine Rolle wie die rotative Bewegung, die aufgrund des Aufbringewinkels erforderlich war.

Knapp ein halbes Jahr dauerte es, dann war die maßgeschneiderte Lösung fertig. Das Ergebnis: Die schnelle, präzise und zuverlässige Applikation eines individuellen Sicherheitssiegels. Das Siegel, welches extra nach den Prüfregeln des Bundesamtes für Sicherheit (BSI) freigegeben werden musste, bildet nun in Kombination mit der Maschine eine Komplettlösung. „Für uns als Hersteller“, erläutert Thomas Anderson, Projektmanager bei Stoneridge Electronics, „ist es von großer Bedeutung, dass unsere Produkte eine absolut präzise Überwachung der Lenk- und Ruhezeiten ermöglichen – und diese Lösung führt dazu, dass unser SE5000 noch smarter wird. Was sicherlich auch zu der erfolgreichen Umsetzung des Projektes beigetragen hat, waren die vertrauensvolle Zusammenarbeit mit allen Beteiligten bei der Schreiner Group und die professionelle Kundenbeziehung.“ Aus dem ganz simplen Auftrag entwickelte sich ein Zusammenspiel aus Expertise und Innovationskraft, mit der Stoneridge nicht nur seine Position am Markt stärken, sondern nun auch neue Standards für Sicherheit und Effizienz in der Transportbranche setzen kann.

Dass die von Schreiner ProTech entwickelte Folienlösung zum Gehäuseverschluss eine echte Alternative zu den bestehenden Varianten auf dem Markt ist, war schnell klar. Als dann das Film-Based Cover (FBC) auch noch von der FINAT, dem Europäischen Verband der Selbstklebeetiketten-Industrie, ausgezeichnet wurde, freute sich das Team natürlich umso mehr. Jetzt, ein knappes Jahr später, punktet das Film-Based Cover mit neuen Funktionen. Ein kleiner Blick auf das „FBC all inclusive“.  

Zugegeben, das kleine dunkle Kästchen ist auf den ersten Blick immer noch eher unscheinbar. Es ist der Deckelersatz, der es in sich hat: eine stabile Polyesterfolie, passgenau appliziert, per Laserschweißen dauerhaft und sicher mit dem Gehäuse verbunden. Eine leichte und dauerhafte Verschlusslösung, die chemischer, mechanischer und thermischer Belastung standhält.

Doch mehr noch, mittlerweile hat sich das Film-Based Cover zu einem soliden All-in-one-Produkt weiterentwickelt: Ob integriertes Druckausgleichselement, Warnhinweise oder nachträgliche TTR-Beschriftung – das neue Film-Based Cover bietet Kunden Spielraum. „Am Anfang ging es uns darum, eine echte Alternative zum klassischen Spritzgussdeckel zu bieten“, erläutert Markus Loris, Produktmanager Schutzfolien bei Schreiner ProTech. Bei Kundengesprächen wird allerdings schnell klar: In diesem Produkt steckt Potenzial! „Durch eine generische Weiterentwicklung“, so Loris, „konnten wir Schritt für Schritt Kundenwünsche umsetzen und immer mehr Zusatzfunktionen in dieses Produkt integrieren.“

Für den Kunden bedeutet der Umstieg auf diese Gehäuselösung konkret: Er bekommt von Schreiner ProTech ein flaches Bauteil, wo er früher vier einzelne Komponenten – Gehäusedeckel, Typenschild, Hinweisschild und Druckausgleichselement – einsetzen und montieren musste. Weniger Platzbedarf in der Produktionslinie, geringere Investitionen in Verarbeitungsmaschinen und eine geringere Taktzeit sind ebenso die Folge wie ein reduzierter Verwaltungsaufwand. Eine deutliche Komplexitätsreduzierung mit echtem Mehrwert.

Weniger Platzbedarf in der Produktionslinie, geringere Investitionen in Verarbeitungsmaschinen und eine geringere Taktzeit sind ebenso die Folge wie ein reduzierter Verwaltungsaufwand. Eine deutliche Komplexitätsreduzierung mit echtem Mehrwert.

Geeignet ist das Film-Based Cover unter anderem für Sensoranwendungen wie zum Beispiel die Innenraumüberwachung. Die Radardurchlässigkeit, die deutlich besser ist als bei massiven Spritzgussdeckeln, erhöht die Sensorperformance und macht die Lösung somit besonders interessant. Das Film-Based Cover ist ein perfektes Beispiel, wie sich eine smarte Grundidee Stück für Stück weiterentwickelt und wächst. Und man darf jetzt schon gespannt sein, was der nächste Wachstumsschub bringt.

Zwei Komponenten sind es, die die Schreiner Lösung ausmachen: zum einen der sogenannte Folding Frame (Faltrahmen) und zum anderen das Folding-Frame-Verarbeitungssystem. Doch was macht diese Lösung so besonders?

Folding Frame (Faltrahmen)

Im Gegensatz zu Varianten mit Flüssigklebstoff, bei denen lange Aushärtezeiten oft die Fertigung verzögern und das Fließverhalten des Klebers eine hundertprozentig passgenaue und saubere Verklebung meist unmöglich macht, ist diese Variante mit schaumbasierten Klebebändern schnell, leicht und umweltfreundlich. Denn durch die Herstellung einer kleinen, faltbaren Rahmenversion kann ein vollflächiger Außenrahmen vermieden und der Materialverbrauch bei der Produktion signifikant gesenkt werden. Beim Folding Frame wird das klebende Material platzsparend nebeneinanderliegend gefertigt. Die Klebestreifen bleiben dabei an den Ecken zusammenhängend verbunden, um später die Dichtigkeit zu gewährleisten – ein großer Pluspunkt im Vergleich zu herkömmlichen Klebestreifenlösungen.

Folding-Frame-Verarbeitungssystem

Richtig „rund“ und einzigartig wird die eckige Klebelösung allerdings erst durch den Einsatz des Folding-Frame-Verarbeitungssystems: Damit können die Klebestreifen absolut präzise positioniert werden. „Wir haben uns im Competence Center Gedanken gemacht, wie wir das Aufbringen der Klebebänder vereinfachen und gleichzeitig eine absolut hohe Präzision gewährleisten können“, fasst Michael Reineke vom Competence Center Schreiner Services die Ausgangslage zusammen. Herausgekommen ist eine halbautomatische Applikationsanlage, welche die Klebestreifen aufgreift, sie zu einem Rahmen auseinanderklappt und die Bauteile miteinander verbindet. Eine hohe Appliziergenauigkeit und Reproduzierbarkeit ist damit garantiert. Für den Kunden bedeutet das: eine deutliche Zeit- und Kostenersparnis sowie weniger mögliche Verarbeitungsfehler aus händischen Prozessen.

Eingesetzt werden kann das Verarbeitungssystem immer dann, wenn Formen mit mindestens vier Ecken vorhanden sind. Die zum Patent angemeldete Folding Frame Solution ist ebenso effizient wie vielseitig: „Ob es um die präzise Befestigung von Displays geht“, erklärt Produktmanager Markus Loris von Schreiner ProTech, „den Ausgleich von Unebenheiten oder Höhenunterschieden, die Dämpfung von Vibrationen oder die staub- und spritzwasserdichte Abdichtung: Die Folding Frame Solution ist dank ihrer Vielseitigkeit und Stärke in den verschiedensten Branchen einsetzbar und wird dem Leichtbautrend in der Industrie absolut gerecht.“

Die spritzwasser- und temperaturbeständige Folding Frame Solution ist nicht nur eine echte Alternative auf dem Markt, sondern auch ein gutes Beispiel dafür, wie dank eines eingespielten Teams Produkt und passendes Verarbeitungssystem bei der Schreiner Group aus einer Hand geliefert werden können.

Eigentlich ist das sogenannte hochautomatisierte Fahren nach Level 3 ja bereits seit anderthalb Jahren in Deutschland möglich. Sprich: Bis zu einer Geschwindigkeit von 60 km/h durften Autos schon jetzt weitgehend autonom unterwegs sein. Doch der entscheidende nächste Schritt erfolgt Anfang 2023: Dann geht es auf die Autobahnen, hochautomatisiertes Fahren bis 130 km/h ist erlaubt. Deutschland ist dabei Vorreiter – und Schreiner ProTech aktiv als Lösungsanbieter dabei.

Es ist eines der Zukunftsthemen in der Automobilindustrie und die Entwicklungen sind enorm. Was sich gerade im Bereich des autonomen oder assistierten Fahrens abspielt, gleicht einer kleinen Revolution. Eine Riesenchance auch für die Schreiner Group: „Wir haben das große Glück, dass wir durch unsere langjährige Expertise Lösungen für die gesamte Wertschöpfungskette anbieten können – vom Druckausgleichselement bis zur Heizfolie“, fasst Thomas Köberlein, Geschäftsleiter von Schreiner ProTech, die Situation zusammen. „Das ist natürlich auch eine enorme Motivation für das gesamte Team, zu wissen, dass wir einen entscheidenden Beitrag zur weiteren Entwicklung der neuen Mobilität leisten können.“

Beispielsweise bei den Kamerasystemen: Diese müssen beim autonomen Fahren quasi auf Knopfdruck einsatzbereit sein. Gerade im Winter eine echte Herausforderung. Hier sind Spezialheizlösungen auf Basis der gedruckten Elektronik für Sensortechnologie gefragt, um das autonome Fahren überhaupt erst zu ermöglichen. Die Funktionsfolien sind extrem flach und biegsam und erreichen Temperaturen bis zu 150 Grad Celsius. Anwendung finden sie auch bei Radar- oder LiDAR-Systemen.

Ebenfalls essenziell für eine Fahrt mit dem Computer-Chauffeur: die ungestörte Kommunikation zwischen den am Verkehr teilnehmenden Fahrzeugen. 5G-Antennen gewährleisten einen hohen Kommunikationsstandard. Die Experten der Schreiner Group haben hier eine Gesamtlösung erarbeitet, die sowohl das speziell geformte Funktionsetikett als auch die Verarbeitungsmaschine enthält. Und das mit prozesssicheren, reproduzierbaren und hochpräzisen Ergebnissen.

Ein herausragendes Fahrerlebnis ist Autokäufern mittlerweile ebenso wichtig wie Nachhaltigkeit. Und beim autonomen und vernetzten Fahren wird die Fahrzeit zur Qualitätszeit werden. Dass Deutschland nun als erstes Land auf die nächste Geschwindigkeitsstufe bei Level 3 setzt, ist ein positives Signal für den Wirtschaftsstandort – und ein weiterer Ansporn für kreative Ideen bis zum vollautonomen Fahren.

Kleiner, leichter und einfacher: So wünscht man sich Bauteile nicht nur in der Automobilindustrie. Der Trend zum „Keep it simple“ ist deutlich, doch die hohen Ansprüche an die Komponenten bleiben natürlich weiterhin bestehen. Mit dem Film-based Cover (FBC) bietet Schreiner ProTech seinen Kunden eine optimale Lösung.

Aktuell werden Bauteilgehäuse aus Kunststoff meist mit Spritzgussdeckeln verschlossen. Diese sind jedoch mit hohen Werkzeugkosten verbunden und benötigen einen gewissen Platz beim Transport und im Einbau.

Einfacher und unkomplizierter ist eine Folienlösung als Gehäuseverschluss. Eine stabile Polyesterfolie wird dabei im passenden Format gestanzt und auf Rolle geliefert. Die Vorteile des Film-based Covers liegen auf der Hand: Die Folie trägt wesentlich zu einer Gewichtseinsparung des gesamten Bauteils bei – Reduzierungen bis zu 85 Prozent sind hier möglich! Der Folienverschluss ist leicht, flach, bietet einen wasser- und staubdichten Verschluss und hält chemischer, mechanischer und thermischer Belastung stand. Es können also viele anspruchsvolle Anwendungen im Fahrzeug mit dem Film-Based Cover realisiert werden. Mithilfe des Applikationssystems von Schreiner ProTech ist das Aufbringen dieses Deckelersatzes passgenau möglich. Per Laserschweißen wird die Folie dauerhaft und sicher mit dem Gehäuse verbunden.

Ein weiterer Pluspunkt der folienbasierten Lösung ist die mögliche Integration von Druckausgleichselementen. Dass die Entscheidung für das Film-based Cover dem Kunden zudem eine deutliche Kostenoptimierung beschert, rundet die Gesamtlösung von Schreiner ProTech ab.

Attraktive Alternative: Film-Based Cover sind deutlich leichter und flacher als Spritzgussgehäuse. Zudem lassen sie sich mit (Bild links) und ohne (Bild rechts) Druckausgleichselemente realisieren.

Film-based Cover können als Gehäuseverschluss in diversen Anwendungen im Fahrzeug eingesetzt werden. Egal ob Steuergerät oder Sensorgehäuse: Die Folienbauteile sind dort vorteilhaft, wo es auf Gewichtseinsparung und minimalen Bauraum ankommt.

Die Aufgabenstellung des Kunden an das Team vom Competence Center Schreiner Services war eindeutig: Musterbauteile sollten zuverlässig mit einem Öffnungssiegel verschlossen werden. Die Herausforderung: Das manuell betriebene Verarbeitungssystem sollte bei verschiedenen Bauformen gleich präzise funktionieren und auch Siegel um die Kante applizieren können. Entstanden ist mit dem neuen Siegelapplikator eine kundenindividuelle Lösung, deren Ergebnisse überzeugen.

Es ist die Mischung aus manuellen und automatischen Elementen, die diesen Siegelapplikator so einzigartig macht. Während das Etikett automatisch von der Rolle unter den Stempel gespendet wird, wird der Stempel manuell betätigt, um das Etikett zu applizieren. Eine Führungsschiene sorgt bei diesem Schritt dafür, dass das Siegel ganz präzise immer an der gleichen Stelle sitzt.

„Unser Unterbewusstsein entscheidet subjektiv ganz stark über die Qualität eines Produktes“, erklärt Michael Reineke, Leiter des Competence Centers Schreiner Services. „Sitzt das Siegel jedes Mal irgendwie anders und alles wirkt wie Kraut und Rüben, so zweifeln wir automatisch auch an der Wertigkeit des Produkts. Wenn wir aber durch unser reproduzierbar und präzise appliziertes Etikett die herausragenden Eigenschaften eines Produktes noch aufwerten können, erhöht sich dadurch die Wertigkeit des Produkts.“ Für die manuelle und einfach zu handhabende Applikation hatte man sich aus Kostengründen entschieden, da es zunächst nur um die Produktion kleiner Stückzahlen geht.

Die Entwicklung des Siegelapplikators dauerte nur wenige Wochen, da die Experten der Schreiner Group auf bereits bestehenden Versionen aufbauen und durch ihr Fachwissen schnell eine neue, kundenindividuelle Lösung schaffen konnten. Aufgrund der Anforderung, dass in der Maschine auch Bauformen unterschiedlicher Größe zum Einsatz kommen sollen, konstruierte das Team Werkstückaufnahmen auf Schnellwechselvorrichtungen: Diese sind individuell an jedes Bauteil angepasst und garantieren somit, dass das Verschlusssiegel immer an der richtigen Stelle klebt. So können mit einem Handgriff auch unterschiedliche Werkstücke nacheinander bearbeitet werden – schnell, unkompliziert und ganz exakt.

Das Besondere: Bei den einzelnen Arbeitsschritten wird ein Funktionsetikett auf einen dreidimensionalen Körper mit einem Winkel von knapp 360 Grad mit höchster Präzision angebracht – Funktionskontrolle via dreiseitiger Bildkontrolle und Spannungsmessung inklusive.

„Anrollen, Spenden und Applizieren gehören zu unserem Standard. Doch diese Art der Verarbeitung hat wirklich Seltenheitswert und ist extrem schwierig“, erläutert Andreas Litzlbeck, Projektleiter für Automationslösungen. Bei all der Herausforderung liefert die Maschine im Sekundentakt prozesssichere, reproduzierbare und hochpräzise Ergebnisse – Punkte, auf die nicht nur Kunden aus der Automobilindustrie großen Wert legen.

Rund ein Jahr hat es gedauert von der Idee bis zum Endprodukt − und man merkt, wie viel Herzblut in dem gesamten Projekt steckt, wenn auch Michael Reineke, Leiter des Competence Centers Schreiner Services, voll Leidenschaft von einem „technischen Leckerbissen“ spricht: „Ich freue mich, dass wir hier dank unseres Know-hows zu einem Spezialetikett auch die komplexe Verarbeitungsmaschine liefern konnten. Bei einer Innovation jede kleine Änderungsschleife mitzugehen, kreativ und konstruktiv zu gestalten, das ist immer eine Herausforderung – doch die nehmen wir gerne an.“