Die digitale Transformation ist auch in der Pharmaindustrie in vollem Gange. Smarte und interaktive Lösungen zur Prozessoptimierung, digitalen Rückverfolgung und Authentifizierung sowie Patientenunterstützung gewinnen zunehmend an Bedeutung. Doch damit smarte Anwendungen im Healthcare-Bereich wirklich zuverlässig funktionieren, braucht es mehr als nur einen Chip im Label – es braucht fundierte Expertise. Genau hier setzt Schreiner MediPharm an.

Mit über zwanzig Jahren Erfahrung in der RFID-Technologie speziell für pharmazeutische Anwendungen ist Schreiner MediPharm ein führender Anbieter intelligenter Label-Lösungen für die Pharmaindustrie. Die Devise lautet: Pharma-RFID that outperforms – also RFID, das unter den besonderen Bedingungen der Pharmabranche absolut zuverlässig funktioniert. „Viele sprechen über smarte Anwendungen – wir setzen sie um. Unser Anspruch ist es, dass die RFID-Implementierung vom ersten Test bis zur Endanwendung reibungslos umgesetzt wird“, erklärt Sebastian Münscher, Senior Product Manager RFID/NFC Solutions bei Schreiner MediPharm.

Maßgeschneiderte Technologie für komplexe Anforderungen

Während Standard-RFID-Labels oft schon in der Hochgeschwindigkeitsverarbeitung an ihre Grenzen stoßen – etwa durch Chip-Bruch oder Antennenprobleme – hat Schreiner MediPharm eigene robuste Label-Designs entwickelt, die gezielt auf die Anforderungen der Pharmaindustrie zugeschnitten sind. Ob für Vials, Spritzen, Pens oder Umverpackungen: Die Lösungen sind so konzipiert, dass sie höchste Qualität, Skalierbarkeit und Prozesssicherheit vereinen. Dank umfangreicher Forschungs- und Entwicklungskapazitäten bietet Schreiner MediPharm ein breites Spektrum an individuellen RFID-Lösungen: von der anwendungsspezifischen Chip- Auswahl über eigens entwickelte Antennen-Geometrien bis hin zu umfangreichen Testmöglichkeiten.

Technologieführer mit Branchenverständnis

Was Schreiner MediPharm besonders auszeichnet, ist die Kombination aus techno­logischem Know-how und tiefem Verständnis für pharmazeutische Anforderungen. Als langjähriger A-Lieferant für führende globale Pharmakonzerne kennt das Unter­nehmen die regulatorischen Hürden, Produktionsprozesse und Sicherheitsanfor­derungen seiner Kunden im Detail. „Ein RFID-Projekt ist keine Standardlösung. Wir begleiten unsere Kunden von der Idee bis zur Serienproduktion – inklusive intensiver Tests, Integration in die Pharmaverpackungslinien und Validierung“, erklärt Münscher. Modernste Produktionsanlagen und flexible Skalierungsmöglichkeiten ermöglichen es uns, auch große Mengen mit konstant hoher Qualität zu fertigen. Gleichzeitig sorgt ein stringentes Qualitätsmanagement dafür, dass die RFID-Funktionalität bis zum Endanwender zuverlässig gewährleistet bleibt – sei es beim Pulk- Auslesen im Krankenhaus oder beim Tappen mit dem Smartphone. So werden nicht nur logistische Prozesse entlang der Lieferkette optimiert, sondern auch Interaktionen mit Patienten oder medizinischem Personal ermöglicht – etwa durch NFC-Lösungen zur Echtheitsprüfung oder digitalen Erstöffnungsanzeigen.

Smarte Lösung, echter Mehrwert

Die Vorteile für Pharmahersteller liegen auf der Hand: Zuverlässige RFID-Lösungen von Schreiner MediPharm minimieren Ausfallraten, verhindern Produktionsstopps durch fehlerhafte Labels und vermeiden höhere Kosten. Gleichzeitig steigern sie die Patientensicherheit und tragen zur Differenzierung im Markt bei. Mit jeder erfolgreich implementierten Lösung unterstreicht Schreiner MediPharm seine Rolle als Vorreiter auf dem Gebiet der pharmazeutischen RFID-Labels – nicht nur technologisch, sondern auch strategisch. „Unsere Kunden erwarten funktionierende Technologie – wir liefern Lösungen, die im realen Umfeld bestehen. Das macht uns zum führenden Partner für Pharma-RFID weltweit,“ resümiert Münscher.

Innovative Wirkstoffe wie mRNA, Biologics oder Zell- und Gentherapien bringen nicht nur Fortschritt – sie stellen auch höchste Anforderungen an ihre Verpackung. Besonders heikel wird es, wenn Medikamente bei hohen Minustemperaturen gelagert und transportiert werden. In solchen Fällen ist ein sicherer Manipulationsnachweis eine echte Herausforderung. Schreiner MediPharm hat genau für diesen Zweck eine neue Lösung entwickelt: ein transparentes Tiefkühl-Siegel, das auch bei Temperaturen bis zu -196 °C zuverlässig funktioniert.

Das Besondere: Beim Versuch, das Siegel zu entfernen, zerstört sich dieses durch einen doppelten Sicherheitsmechanismus – den Multi-Tear Effekt. Dabei reißt nicht nur das Siegel selbst durch integrierte Sicherheitsstanzungen und wird irreversibel zerstört (Folienriss), sondern es löst sich zusätzlich die Kartonoberfläche der Falt­schachtel ab (Faserriss). Eine Manipulation ist damit sofort sichtbar. Darüber hinaus bietet das Tiefkühl-Siegel eine Guilloche als integriertes Authentifizierungsmerkmal. Weitere offene, halbverborgene und verborgene Echtheitsmerkmale lassen sich auf Wunsch ergänzen. So entsteht eine mehrstufige Sicherheitslösung, die individuell auf die Bedürfnisse des jeweiligen Kunden zugeschnitten wird.

Das transparente Tiefkühl-Siegel ist für Lagertemperaturen von bis zu -196 °C geeignet. Zur Verfügung stehen zwei Varianten des Siegels: Eine für die Verspendung bei 10 °C, eine zweite sogar für die Applikation bei bis zu -50 °C. Beide Varianten haften zuverlässig über die gesamte Supply Chain hinweg an der Faltschachtel – von der Produktion bis zur Endanwendung.

Mit seiner langjährigen Expertise in der Entwicklung von Sicherheitssiegeln für den Pharmabereich bietet Schreiner MediPharm nicht nur technische Exzellenz, sondern auch eine umfassende Beratung entlang der gesamten Prozesskette. Dabei wird jedes Siegelprojekt individuell auf die konkrete Anwendung und das Bedrohungsszenario abgestimmt – selbstverständlich konform mit der EU-Fälschungsschutzrichtlinie und der ISO 21976.

Sicherheit für den Anwender, Kosteneffizienz für den Hersteller und ein klarer Gewinn für die Umwelt: Mit Needle-Trap bietet Schreiner MediPharm ein einzigartiges System zum Schutz vor Nadelstichverletzungen, das Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit in einem Produkt vereint – und dabei Maßstäbe setzt.

Im Gegensatz zu herkömmlichen Systemen ist der Nadelschutz bei Needle-Trap von Schreiner MediPharm kein zusätzliches Device, sondern ein integraler Bestandteil des Etiketts. Geliefert auf Rolle, lässt es sich in hoher Geschwindigkeit und ohne zusätzliche Prozessschritte auf Standardanlagen auf Spritzen applizieren. Für Pharmahersteller bedeutet das: weniger logistischer Aufwand, weniger Material, weniger Kosten.

Doch Needle-Trap überzeugt nicht nur in der Verarbeitung und Prozessoptimierung. Auch in puncto Nachhaltigkeit zeigt das System seine Stärken: Ein kompaktes Design, der Verzicht auf metallische Federn und ein deutlich reduzierter Kunststoffanteil machen sich entlang der gesamten Lieferkette bemerkbar – vom geringeren Platzbedarf bei Lagerung, Transport und Kühlung bis hin zur umweltfreundlicheren Entsorgung.

Die neueste Variante „Needle-Trap Secu“ geht sogar noch einen Schritt weiter. Sie ermöglicht eine blisterfreie Verpackung dank integrierter Erstöffnungsindikation – ein weiterer Beitrag zur Reduzierung von Verpackungsmaterialien, CO₂-Emissionen und Kosten.

Beispielhafte Kalkulationen für 10 Millionen Einheiten von Needle-Trap hinsichtlich Total-Cost-of-Ownership und Nachhaltigkeit zeigen: doppelte Produktionskapazität pro Jahr, bis zu 50 % geringere Kosten, über 80 % weniger CO₂-Ausstoß und Einsparungen von bis zu 53 Tonnen Kunststoff – ganz ohne Abstriche bei der Sicherheit.

Ein System also, das zeigt, dass Fortschritt dort entsteht, wo smarte Lösungen gleich mehrere Herausforderungen gleichzeitig lösen – zur Zufriedenheit von Kunden, Anwendern und Umwelt.

Hier finden Sie mehr Informationen zum Nadelschutzsystem Needle-Trap.

Kratos Industries aus Colorado fertigt unter anderem großformatige Schaltschränke und ist in den vergangenen fünf Jahren rasant gewachsen. Doch mit steigendem Output nahmen auch die Anforderungen an eine präzise Kennzeichnung zu – ein Thema, das eine Zeit lang eine echte Herausforderung darstellte. Dank einer Lackierschutzlabel-Lösung von Schreiner ProTech konnte dieser Engpass nun behoben werden.

Mit der VentingXperience hat Schreiner ProTech am Standort Oberschleißheim ein neues Kapitel für den direkten Kundendialog aufgeschlagen. Rund um das Thema Druckausgleichselemente (DAE) konnten Fachbesucher aus Automotive, Mobility und General Industry einen ganzen Tag lang erleben, wie moderne Membrantechnologie und intelligente Befestigungslösungen für mehr Sicherheit und Performance in anspruchsvollen Anwendungen sorgen.

Das Programm der VentingXperience bot eine breite Themenpalette. In kompakten Fachvorträgen informierten die Spezialisten von Schreiner ProTech über die Grund­lagen und Funktionsweisen der Membrantechnologie, die Vielfalt selbstklebender DAE-Lösungen, Hochschutzvarianten wie das DAE HighProtect oder kombinierte Typenschildlösungen. Auch das Verfahren des Ultraschallschweißens stieß auf reges Interesse – gerade für Anwendungen, die ganz ohne Klebstoff auskommen müssen.

Produktstationen und Gesprächsrunden boten den Teilnehmern Gelegenheit, kon­krete Anwendungen zu diskutieren und sich über Projekterfahrungen auszutauschen. Dabei zeigte sich: Die Anforderungen an Druckausgleich steigen stetig – nicht nur durch die Elektrifizierung im Fahrzeugbau, sondern auch durchzunehmende Miniaturisierung und die Forderung nach längerer Lebensdauer.

Ein Highlight war die exklusive Werksführung. An mehreren Stationen konnten die Teilnehmer direkt nachvollziehen, wie Schreiner ProTech unterschiedliche DAE-Lösungen entwickelt und fertigt. Besonders anschaulich wurde demonstriert, wie Hightech-Membranen empfindliche Elektronik zuverlässig schützen und welche Qualitätssicherungsmaßnahmen im Hintergrund ablaufen.

Adrian Marggraf, Produktmanager für Druckausgleichselemente, stand den Gästen als Experte Rede und Antwort. In vielen Gesprächen zeigte sich, dass gerade der Austausch zwischen Entwicklungspartnern und Kunden entscheidend ist, um zukunftsfähige Produkte zu realisieren.

Die positive Resonanz auf die erste VentingXperience bestärkt Schreiner ProTech darin, auch künftig Fachveranstaltungen mit Fokus auf DAE-Technologien anzubie­ten. Mit Blick auf Trends wie die Kombination von Druckausgleich mit Funktionslabel wird der Bedarf an maßgeschneiderten Lösungen weiter steigen. Schreiner ProTech plant daher, seine Rolle als Entwicklungspartner zu vertiefen und Kunden schon frühzeitig in der Konzeptphase zu unterstützen.

Mit sieben Prüfstraßen und einer Kapazität von über 650 Fahrzeugen täglich übernimmt die Anlage Aufgaben, die sich mit einer Hauptuntersuchung (HU) in Deutschland vergleichen lassen. Das Prüfzentrum setzt neue Maßstäbe bei Verkehrssicherheit und Fahrzeugmanagement und erfüllt strenge Standards nach ARS 1355 der African Organisation for Standardisation (ARSO).

Vier Partner, eine Lösung

Das Projekt entstand durch die Zusammenarbeit von MAHA, Applus, der DKT Deutsche Kennzeichen Technik GmbH (DKT) und Schreiner PrinTrust (SPR). MAHA lieferte die Prüftechnik, Applus verantwortete Qualitätssicherung und Prüfprozesse, DKT stellte die digitale Plattform samt App-Lösungen bereit. Die Grundlage für eine eindeutige Fahrzeugidentifikation bildet das auch als „drittes Kennzeichen“ bekannte RFID/NFC-Label von Schreiner PrinTrust. Bernhard Gött, Geschäftsführer von DKT, erläutert: „Mit den Labels von Schreiner PrinTrust identifizieren wir Fahrzeuge eindeutig und schaffen so die Grundlage für ein smartes Prüf- und Nachverfolgungssystem.“ Und Dr. Kai Schnapauff, Verkaufsleiter bei Schreiner PrinTrust, ergänzt: „Unsere Technologie mit UHF und NFC ermöglicht flexible Auslesungen auf kurze wie lange Distanz und lässt sich problemlos um weitere Funktionen erweitern.“ So kann das Label nicht nur beim Eintritt in die Prüfanlage ausgelesen werden, sondern auch für zusätzliche Anwendungen, etwa künftig für Führerscheinausgaben oder die Verwaltung von Taxilizenzen.

Projekt mit Signalwirkung

Die Prüfanlage in Sansibar zeigt, wie intelligente Technik und internationale Partnerschaften Verkehrssicherheit und digitale Fahrzeugverwaltung nachhaltig voranbringen können. Für Schreiner PrinTrust ist es ein weiterer Beleg dafür, wie vielseitig und robust das dritte Kennzeichen weltweit einsetzbar ist und welche Potenziale damit noch erschlossen werden können.

Ein ambitioniertes Ziel vereint sie: Die Mit­glieder der Alliance to Zero setzen sich dafür ein, die CO₂-Emissionen entlang der pharmazeutischen Lieferkette nachhaltig zu senken – mit Blick auf die Einhaltung des Pariser Klimaabkommens. Mitte des Jahres traf sich das Netzwerk zum Onsite-Meeting bei Schreiner MediPharm in Oberschleißheim – ein intensiver Austausch mit Weitblick.

Die Alliance besteht seit Juni 2021. Neben den Gründungsmitgliedern – Datwyler, Harro Höfliger, Körber Pharma, SCHOTT Pharma, Sharp, Ypsomed und Schreiner MediPharm – ist nun auch Resourcify, ein Spezialist für Recyclinglösungen, Teil der Initiative. Alle Mitglieder teilen ein gemeinsames Anliegen: Nur durch enge Koope­ration lassen sich Veränderungen erzielen, die die gesamte Branche hin zu Netto-Null-Emissionen transformieren. Ein konkretes Beispiel für die erfolgreiche Zusammenarbeit ist ein Secure Blister-free Packaging Konzept für vorgefüllte Spritzen, das CO₂-Emissionen erheblich senkt, Prozesse optimiert und gleichzeitig Kosten reduziert.

Das jüngste Treffen in Oberschleißheim bot die Gelegenheit, wichtige Themen weiter voranzutreiben. Neben Fachvorträgen – etwa zur kommenden Packaging and Packaging Waste Regulation (PPWR) – wurden in strategischen Diskussionen und speziellen Arbeitsgruppen gemeinsam konkrete Maßnahmen entwickelt.

Betriebsbesichtigung als Highlight

Ein Highlight war die Betriebsbesichtigung am Hauptsitz der Schreiner Group in Ober­schleißheim. Dabei erhielten die Gäste tiefe Einblicke in die Hightech-Produktion innovativer Pharma-Labels und konnten sich vor Ort ein Bild von den Nachhaltigkeitsmaßnahmen der Schreiner Group machen. Ein gemeinsames Abend-Event rundete den Tag ab und bot Raum für weiteren informellen Austausch – ganz im Sinne der vertrauensvollen Zusammenarbeit, auf der die Alliance to Zero beruht.

Die Schreiner Group hat in den USA einen weiteren Meilenstein erreicht: Seit dem Herbst ist die Zahl der Angestellten dreistellig. Standortleiter Ken Forlenza und seine Mannschaft begrüßten in diesem Jahr den100. Mitarbeiter, der künftig gemeinsam mit seinen Kollegen engagiert an den modernen Hightech-Maschinen innovative Labels für Pharma- und Automobilproduzieren wird.

Seit 2008 betreibt die Schreiner Group einen Standort in Blauvelt (NY) – ein mutiger Schritt für ein mittelständisches Familienunternehmen, der sich rückblickend als wegweisend erwiesen hat. „Ein Standortdirekt vor Ort war entscheidend für den langfristigen Erfolg auf dem US-Markt. Die Nähe zu unseren Kunden macht einen großen Unterschied“, betont Geschäftsführer Roland Schreiner. In Zeiten zunehmender Handelsbarrieren und globaler Unsicherheiten zeigt sich, wie wertvoll diese Entscheidung war. Die Präsenz in den USA ermöglicht es, flexibel und unabhängig auf Marktanforderungen zu reagieren – zum Vorteil der Kunden und der langfristigen Stabilität des Unternehmens.

Kontinuierlicher Ausbau

Was zunächst mit innovativen Labels uns smarten Lösungen für die pharmazeutische Industrie begann, entwickelte sich stetig weiter: Heute arbeiten 100 Mitarbeiter in Blauvelt, und auch der Geschäftsbereich Schreiner ProTech ist dort mit wachsendem Erfolg aktiv – insbesondere für Kunden aus den Bereichen Mobility und General Indus­try. Die Produktionsflächen, das Produkt­portfolio und der moderne Hightech-Maschinenpark wurden in den vergangenen Jahren kontinuierlich ausgebaut.

Der Standort Blauvelt steht beispielhaft für die internationale Ausrichtung und nach­haltige Wachstumsstrategie der Schreiner Group. Mit hoher Qualität, Innovationskraft und Verlässlichkeit hat sich das Team in den USA als wichtiger Partner für Kunden auf dem nordamerikanischen Markt etabliert – und trägt damit maßgeblich zum weltweiten Erfolg des Unternehmens bei.

Die Schreiner Group wächst international – und ein wichtiger Pfeiler dieses Erfolgs liegt in China. Der Standort Jinshan im Großraum Shanghai entwickelt sich kontinuierlich weiter und trägt entscheidend zur globalen Stärke des Unternehmens bei. Geschäftsführer Roland Schreiner zeigt sich erfreut über die positiven Entwicklungen und die starke Leistung des Teams vor Ort.

„Ich bin beeindruckt, mit wie viel Engagement und Know-how unser Team in China arbeitet. Die Entwicklung des Standorts zeigt, dass unsere internationale Strategie genau richtig ist“, so Roland Schreiner. In der Produktion gelten die gleichen hohen Standards bezüglich Qualität, Sauberkeit und Hightech wie an den deutschen Standorten. Der Standort in Jinshan beliefert vor allem internationale Automobilzulieferer – und immer mehr lokale chinesische Hersteller – mit innovativen Kennzeichnungs- und Druckausgleichslösungen für Batterien, Sensoren oder elektronische Komponenten. Zugleich wird seit einer Weile auch intensiv für die Pharmabranche produziert: Spezialetiketten – etwa für Spritzen oder Vials. Die starke Nachfrage in beiden Marktsegmenten unterstreicht die Bedeutung des chinesischen Standorts für das globale Wachstum der Schreiner Group.

Die Expertise der Mitarbeiter vor Ort ist hoch. Einer der Gründe dafür ist eine her­ausragende Talentschmiede in der Nähe. Jamie Long, Leiter des chinesischen Standorts ist begeistert von der langjährigen Zusammenarbeit mit dem Shanghai Publishing and Printing College: „Unsere Partnerschaft mit dem College ist ein echter Gewinn. Wir konnten in den vergangenen Jahren viele herausragende Mitarbeiter direkt von dort gewinnen – hervorragend ausgebildet, engagiert und motiviert.“ Die praxisnahe Ausbildung an dem renommierten College passt ideal zu den hohen Qualitätsansprüchen der Schreiner Group. Besonders im Bereich Drucktechnik und Qualitätssicherung profitieren beide Seiten von der engen Kooperation.

Insgesamt hat sich der Standort in Jinshan in den vergangenen Jahren dynamisch entwickelt. Innovative Technologien, moderne Produktionsanlagen und eine enge Anbindung an lokale Märkte machen ihn zu einem zentralen Bestandteil der globalen Wertschöpfung der Schreiner Group – besonders für Kunden in den Bereichen Healthcare und Mobility.

Die Schreiner Group investiert weiter in den zweiten deutschen Standort in Dorfen – sichtbar und spürbar. Mit dem erfolgreichen Abschluss der Werkserweiterung und der Einführung eines Fahrerlosen Transportsystems (FTS) beginnt ein neues Kapitel für den Produktionsstandort. Mehr Platz, mehr Effizienz – und ein wichtiger Schritt in Richtung Lean Factory. „Wir sind stolz darauf, dass wir trotz aller Herausforderungen in den letzten Jahren unser Ziel erreicht haben“, sagt Martin Moser, technischer Leiter der Schreiner Group. „Die Erweiterung war notwendig, um dem Wachstum gerecht zu werden – und das FTS ist der nächste logische Schritt in unserer Automatisierungsstrategie.“

Mehr Raum für Wachstum

Schon beim Kauf und der Eröffnung des Fabrikgebäudes im Jahr 2019 wurde der künftige Ausbau des Standorts mitgedacht und geplant. Nun ist es geschafft: Seit dem Herbst ist der Anbau fertig und es stehen deutlich erweiterte Flächen zur Verfügung für die Logistikbereiche wie Wareneingang, Rohmateriallager und Versand. Auch in der Fertigung eröffnet der zusätzliche Platz neue Perspektiven – für weitere Hightech-Maschinen und damit mehr Produktionsvolumen. Doch der wahre Star des neuen Konzepts rollt leise durch die Hallen: das Fahrerlose Transportsystem. Die Mitarbeiter haben ihren „neuen Kollegen“ liebevoll „Toni“ getauft und bereits ins Team integriert.

Intelligente Logistik auf dem nächsten Level

Seit dem Sommer ist das FTS in einer ersten Version in Betrieb, die sukzessiv noch smarter wird, etwa durch die bevorstehende Vollintegration mit Anbindung an das Lagerwirtschaftssystem. Ziel ist es, Materialflüsse in Echtzeit zu automatisieren, Leerfahrten zu vermeiden und Durchlaufzeiten weiter zu verkürzen. „Die Einführung des FTS bringt uns unserem Ziel einer noch schlankeren, vernetzten Produktion deutlich näher“, so Moser. „Es steigert die Effizienz in der internen Logistik erheblich – und sorgt ganz nebenbei auch für eine Entlastung der Mitarbeiter.“

Dorfen als Fabrik der Zukunft

Mit der Kombination aus baulicher Erweiterung und Digitalisierung zeigt der Standort Dorfen exemplarisch, wie moderne Industrieproduktion heute aussehen kann. Flexible Skalierbarkeit, hohe Liefertreue und automatisierte Abläufe schaffen Mehrwert – für Kunden wie für Mitarbeiter.