Kratos Industries aus Colorado fertigt unter anderem großformatige Schaltschränke und ist in den vergangenen fünf Jahren rasant gewachsen. Doch mit steigendem Output nahmen auch die Anforderungen an eine präzise Kennzeichnung zu – ein Thema, das eine Zeit lang eine echte Herausforderung darstellte. Dank einer Lackierschutzlabel-Lösung von Schreiner ProTech konnte dieser Engpass nun behoben werden.

Mit der VentingXperience hat Schreiner ProTech am Standort Oberschleißheim ein neues Kapitel für den direkten Kundendialog aufgeschlagen. Rund um das Thema Druckausgleichselemente (DAE) konnten Fachbesucher aus Automotive, Mobility und General Industry einen ganzen Tag lang erleben, wie moderne Membrantechnologie und intelligente Befestigungslösungen für mehr Sicherheit und Performance in anspruchsvollen Anwendungen sorgen.

Das Programm der VentingXperience bot eine breite Themenpalette. In kompakten Fachvorträgen informierten die Spezialisten von Schreiner ProTech über die Grund­lagen und Funktionsweisen der Membrantechnologie, die Vielfalt selbstklebender DAE-Lösungen, Hochschutzvarianten wie das DAE HighProtect oder kombinierte Typenschildlösungen. Auch das Verfahren des Ultraschallschweißens stieß auf reges Interesse – gerade für Anwendungen, die ganz ohne Klebstoff auskommen müssen.

Produktstationen und Gesprächsrunden boten den Teilnehmern Gelegenheit, kon­krete Anwendungen zu diskutieren und sich über Projekterfahrungen auszutauschen. Dabei zeigte sich: Die Anforderungen an Druckausgleich steigen stetig – nicht nur durch die Elektrifizierung im Fahrzeugbau, sondern auch durchzunehmende Miniaturisierung und die Forderung nach längerer Lebensdauer.

 

Ein Highlight war die exklusive Werksführung. An mehreren Stationen konnten die Teilnehmer direkt nachvollziehen, wie Schreiner ProTech unterschiedliche DAE-Lösungen entwickelt und fertigt. Besonders anschaulich wurde demonstriert, wie Hightech-Membranen empfindliche Elektronik zuverlässig schützen und welche Qualitätssicherungsmaßnahmen im Hintergrund ablaufen.

Adrian Marggraf, Produktmanager für Druckausgleichselemente, stand den Gästen als Experte Rede und Antwort. In vielen Gesprächen zeigte sich, dass gerade der Austausch zwischen Entwicklungspartnern und Kunden entscheidend ist, um zukunftsfähige Produkte zu realisieren.

 

Die positive Resonanz auf die erste VentingXperience bestärkt Schreiner ProTech darin, auch künftig Fachveranstaltungen mit Fokus auf DAE-Technologien anzubie­ten. Mit Blick auf Trends wie die Kombination von Druckausgleich mit Funktionslabel wird der Bedarf an maßgeschneiderten Lösungen weiter steigen. Schreiner ProTech plant daher, seine Rolle als Entwicklungspartner zu vertiefen und Kunden schon frühzeitig in der Konzeptphase zu unterstützen.

Mit sieben Prüfstraßen und einer Kapazität von über 650 Fahrzeugen täglich übernimmt die Anlage Aufgaben, die sich mit einer Hauptuntersuchung (HU) in Deutschland vergleichen lassen. Das Prüfzentrum setzt neue Maßstäbe bei Verkehrssicherheit und Fahrzeugmanagement und erfüllt strenge Standards nach ARS 1355 der African Organisation for Standardisation (ARSO).

 

Vier Partner, eine Lösung

Das Projekt entstand durch die Zusammenarbeit von MAHA, Applus, der DKT Deutsche Kennzeichen Technik GmbH (DKT) und Schreiner PrinTrust (SPR). MAHA lieferte die Prüftechnik, Applus verantwortete Qualitätssicherung und Prüfprozesse, DKT stellte die digitale Plattform samt App-Lösungen bereit. Die Grundlage für eine eindeutige Fahrzeugidentifikation bildet das auch als „drittes Kennzeichen“ bekannte RFID/NFC-Label von Schreiner PrinTrust. Bernhard Gött, Geschäftsführer von DKT, erläutert: „Mit den Labels von Schreiner PrinTrust identifizieren wir Fahrzeuge eindeutig und schaffen so die Grundlage für ein smartes Prüf- und Nachverfolgungssystem.“ Und Dr. Kai Schnapauff, Verkaufsleiter bei Schreiner PrinTrust, ergänzt: „Unsere Technologie mit UHF und NFC ermöglicht flexible Auslesungen auf kurze wie lange Distanz und lässt sich problemlos um weitere Funktionen erweitern.“ So kann das Label nicht nur beim Eintritt in die Prüfanlage ausgelesen werden, sondern auch für zusätzliche Anwendungen, etwa künftig für Führerscheinausgaben oder die Verwaltung von Taxilizenzen.

Projekt mit Signalwirkung

Die Prüfanlage in Sansibar zeigt, wie intelligente Technik und internationale Partnerschaften Verkehrssicherheit und digitale Fahrzeugverwaltung nachhaltig voranbringen können. Für Schreiner PrinTrust ist es ein weiterer Beleg dafür, wie vielseitig und robust das dritte Kennzeichen weltweit einsetzbar ist und welche Potenziale damit noch erschlossen werden können.

Wechsel an der Spitze des Technologie- und Innovationsmanagements (TIM): Dr. Jens Vor der Brüggen, seit vielen Jahren Leiter der Forschung und Entwicklung (F+E), hat im Sommer die Verantwortung für das TIM von Robert Weiss übernommen. Herr Weiss begleitet den Wechsel in der Übergangsphase als „Senior Management Consultant Technologiemanagement“ und wird weiterhin zentrale strategische Aufgaben übernehmen.

„Ich freue mich sehr über das Vertrauen und die neue Herausforderung“, sagt Dr. Jens Vor der Brüggen. „Wir stehen technologisch auf einem starken Fundament, das wir gemeinsam weiterentwickeln wollen. Mein Ziel ist es, Innovationen zielgerichtet voranzutreiben und die Technologiebasis der Schreiner Group noch breiter aufzustellen.“ Seit seinem Eintritt ins Unternehmen im Jahr 2002 hat Dr. Vor der Brüggen in unterschiedlichen Rollen die technologische Weiterentwicklung der Schreiner Group maßgeblich geprägt.

Geschäftsführer Roland Schreiner betont die Bedeutung der Neubesetzung: „Mit Dr. Jens Vor der Brüggen übernimmt ein erfahrener und hochkompetenter Experte die Leitung unseres Technologie- und Innovationsmanagements. Er kennt die Schreiner Group und unsere Technologie-Landschaft seit über zwei Jahrzehnten. Ich bin überzeugt, dass er die Innovationskraft unseres Unternehmens weiter stärken wird.“

Für seinen bisherigen Beitrag erntet auch Robert Weiss große Anerkennung: „Herr Weiss hat das Technologie- und Innovationsmanagement in den vergangenen zwölf Jahren zu einem zentralen Treiber unserer technologischen Entwicklung gemacht“, so Roland Schreiner weiter. „Wir danken ihm herzlich für seinen außerordentlichen Einsatz und freuen uns, dass er uns weiterhin beratend zur Seite steht.“

Ob Hybridtechnologie (die Kombination verschiedener Druckverfahren), Laserschneiden oder nachhaltige Materialien – bevor bei der Schreiner Group neue Herstellverfahren in Serie gehen, durchlaufen sie einen zentralen Prüfstand: das firmeneigene Technikum. Was dort tagtäglich entwickelt, getestet und optimiert wird, bleibt oft hinter den Kulissen – ist aber entscheidend für den technologischen Fortschritt des Unternehmens.

„Unser Job ist es, Neuland zu betreten – mit System“, bringt es Dr. Edgar Hecht, Leiter des Technikum, auf den Punkt. Denn ob ein neues Verfahren für die Schreiner Group technisch sinnvoll und wirtschaftlich ist, lässt sich nicht am Reißbrett entscheiden. Es braucht Know-how, Erfahrung – und die Möglichkeit, umfangreiche Versuchsreihen unter realitätsnahen Bedingungen durchzuführen.

Genau das leistet das Technikum: Hier werden neue Technologien wie der Hybriddruck mit UV-Inkjet intensiv erprobt – lange bevor sie in der Fertigung zum Einsatz kommen. So konnte die Schreiner Group im Vorfeld ihrer groß angelegten Maschineninvestitionen auf ein detailliertes Wissen rund um Farbsysteme, Lacke, Tinten, Materialien und Prozessparameter zurückgreifen. „Solche umfangreichen Testprogramme wären im Produktionsumfeld gar nicht möglich“, erklärt Hecht. „Der Betrieb müsste dafür stillstehen – bei uns können wir dagegen flexibel und tiefgehend analysieren.“

Das Technikum ist dabei weit mehr als ein internes Testlabor. Es ist ein strategischer Innovationspartner, der die Brücke zwischen Forschung, Entwicklung und Produktion schlägt. Ob bei der Erzeugung gedruckter Schutzstrukturen für besonders robuste RFID-Anwendungen oder bei der Vorqualifizierung neuer Lacke oder Farben – oft mit Blick auf geänderte gesetzliche Anforderungen – liefert das Technikum belastbare Entscheidungsgrundlagen für die nächste Stufe. Aktuell spielt auch das Thema Nachhaltigkeit eine zentrale Rolle. Neue, umweltfreundlichere Materialien werden im Technikum auf Herz und Nieren geprüft, um den CO₂-Fußabdruck von Produkten gezielt zu verringern – ohne Abstriche bei Qualität oder Funktion.

Die besondere Stärke des Technikums liegt in seiner Ausstattung: Nur wenige Hightech-Druckereien verfügen über eine derart breite Palette an Technologien und Testmöglichkeiten. Genau das schätzen auch externe Partner, mit denen wir zusammen neue Technologien testen und vorqualifizieren. So leistet das Technikum einen bedeutenden Beitrag zum Unternehmenserfolg – als verlässlicher Scout, versierter Prüfer und kreativer Möglichmacher.

Ob auf unserer Veranstaltung VentingXperience, beim Kundengespräch oder im Austausch mit Entwicklern und Einkäufern: Unsere kontinuierlich wachsende Produktgruppe DAE HighProtect ist gefragt. Kein Wunder, denn die Anforderungen an Druckausgleich, Schutz und Rückverfolgbarkeit haben sich in den letzten Jahren deutlich verändert. Elektronische Komponenten in Fahrzeugen sind heute extrem hohen Belastungen ausgesetzt – Feuchtigkeit, Staub und mechanische Einwirkungen fordern robuste Lösungen und werfen oft ganz konkrete Fragen auf. Hier antworten die Experten von Schreiner ProTech praxisnah auf die häufigsten Kundenfragen zu diesem besonderen Druckausgleichselement.

Was unterscheidet das HighProtect von anderen DAE?

Diese DAE Produktgruppe hält richtig viel aus. Staub, Schmutz, Wasser, schadhafte Medien – und dank der Schutzklasse IPX9K hält es sogar einem Hochdruckreinigerstrahl stand. Denn nur richtig geschützt können sensible Elektronik oder Steuergeräte zuverlässig funktionieren.

Habe ich bei der Größe einen gewissen Spielraum?

Selbstverständlich! Wir haben schon einige kundenindividuelle Lösungen in Serie umgesetzt. Das einzigartige Design bietet eine viel höhere Flexibilität als Snap-Fit oder Schraubvarianten. Größe, Kleber und Form können ohne zusätzliche Werkzeugkosten angepasst werden.

Ist es auch bei wenig Bauraum wirksam und rückverfolgbar?

Für diesen Anwendungsfall ist unsere TTR bedruckbare HighProtect Variante ideal und kombiniert Label und Druckausgleichselement in einem, was natürlich Ihre Prozessschritte reduziert. Und das bei einer minimalen Bauhöhe von weniger als 5 Millimetern.

Die RFID-Technologie entwickelt sich stetig weiter. Damit Kunden der Schreiner Group auch künftig von modernster Technologie profitieren, werden bestehende Produkte vom Schreiner Competence Center LogiData kontinuierlich optimiert und zukunftsfähig gemacht. Konkret bedeutet das: Bahn frei für die UCODE 9-Familie!

Im Zentrum der aktuellen Umstellung steht die leistungsstarke UCODE 9 Chipfamilie von NXP. Um das volle Potenzial dieser neuen Chips zu nutzen, reichten die bisherigen Antennendesigns jedoch nicht mehr aus. „Für optimale Ergebnisse haben wir neue, teils selbst entwickelte Antennendesigns umgesetzt“, erklärt Hartmut Wiederrecht vom Schreiner Competence Center LogiData. So stehen nun verschiedene Varianten bereit, die exakt auf die Eigenschaften der neuen Chips abgestimmt sind – und die haben es in sich.

 

Maßgeschneidert für jede Anwendung

Das Team hat dafür unterschiedliche Größen und Geometrien entwickelt, die je nach Einsatzgebiet und Untergrund beste Performance liefern. Ob Metalloberflächen (On-Metal), vielfältige Kunststoffe, ESD-Umgebungen oder Glas – so lässt sich die Leistungsfähigkeit der UCODE 9-Familie gezielt dort ausschöpfen, wo sie gebraucht wird. Typische Beispiele sind Anwendungen in der Fertigung, Logistik oder der sensiblen Elektronik- und Medizintechnik.

Der Chip, der mitdenkt

Ein zentrales Feature der neuen Chipfamilie ist die „Self-adjust-Technologie“. Sie analysiert beim Ansprechen durch den Reader die Signalqualität und passt zum Beispiel die Empfangsverstärkung automatisch an. „So bleibt die Lesbarkeit auch unter wechselnden Bedingungen stabil, und Lesefehler werden deutlich reduziert – ein klarer Vorteil für die Prozesssicherheit“, betont Wiederrecht. Die höhere Lese- und Schreibsensitivität in Verbindung mit den neuen Antennendesigns ermöglicht zudem kompaktere, ressourcenschonendere RFID-Tags und eröffnet neue Perspektiven für smarte Fertigungen und nachhaltige Projekte.

Die Chips der neuesten Generation eignen sich ideal für den Einsatz in Logistik, Produktion, Gesundheitswesen und weiteren Branchen. Mit der UCODE 9-Familie eröffnen sich zusätzliche Potenziale, um Prozesse zu optimieren, Effizienz zu steigern und Kosten zu senken. Besonders Anwendungen wie Bestandsverwaltung, Asset-Tracking oder die lückenlose Nachverfolgung entlang der Lieferkette profitieren davon. RFID-Tags, die dank maßgeschneiderter Antennentechnologie, präziser Materialwahl und kundenspezifischer Entwicklung perfekt auf ihre Aufgabe zugeschnitten sind und eine nahtlose Integration ermöglichen – dafür steht die Schreiner Group, auch mit dieser neuesten Chipgeneration.

All-in-one klingt oft verlockend: weniger Schritte, weniger Aufwand. Doch manchmal zahlt es sich aus, Prozesse bewusst aufzuteilen. Bei einer Ultraschallschweißeinheit für Druckausgleichselemente (DAE) hat das Team vom Schreiner Competence Center Services genau das getan. Ein Ansatz, der Stabilität und Prozesssicherheit spürbar steigert.

Bei vielen Anwendungen muss die Sonotrode beim Ultraschallschweißen von Membranen gleich doppelt ran: Sie stanzt oder schneidet zunächst die Membran aus und verschweißt sie dann mit dem Bauteil. Damit braucht sie zwangsläufig scharfe Kanten, was sie anfällig macht für Verschleiß. Mehrere potenzielle Fehlerquellen sind die Folge, gerade bei großen Stückzahlen ein Risiko.

Genau hier setzt die neue Lösung an: Sie trennt den bisherigen Prozess bewusst in zwei Schritte, indem vorgestanzte Membranen eingesetzt werden. Dieser Schritt erfolgt bei der Schreiner Group an Hochleistungs-Stanzmaschinen in der Serienproduktion. „Dann kann sich die Sonotrode wieder auf ihre eigentliche Aufgabe konzentrieren: das präzise und prozesssichere Verschweißen. Ohne zusätzliche Schneidfunktion bleibt ihre Geometrie stabil, die Standzeit deutlich höher. Das Ergebnis ist ein robuster, langlebiger Prozess mit viel weniger Ausfallpotenzial“, erläutert Michael Reineke, Leiter des Competence Center Services.

Alles dran – und noch mehr drin

Ein weiterer Vorteil der neuen Einheit liegt im automatisierten Handling der Membranen. Während bei anderen Verarbeitungsprozessen bei Ultraschallschweißanlagen die Membranen oft manuell platziert werden müssen, übernimmt das in diesem Fall ein präzises Spendesystem. Es führt die vorgestanzten Membranen automatisch und exakt unter die Sonotrode. Das erhöht die Wiederholgenauigkeit, reduziert den Bedienaufwand und minimiert das Risiko von Positionierungsfehlern im laufenden Prozess.

Zudem ist eine Airflowmessung direkt in die Anlage integriert. Sie prüft direkt nach der Fertigung, ob das Druckausgleichselement seine Aufgabe zuverlässig erfüllt. Zusammen mit der Sonotrode, die nur noch eine Aufgabe zu erfüllen hat, und dem automatisierten „Verfahren“ der Membranen entsteht so eine Lösung, die konstant hohe Bauteilqualität und Prozesssicherheit garantiert.

Guillochen gehören zu den ältesten Sicherheitsmerkmalen im Druck – und sind dennoch hochaktuell. Die feinen, verschlungenen Linienmuster haben ihren Ursprung im 17. Jahrhundert und sind bis heute fester Bestandteil hochwertiger Sicherheitslösungen. Schreiner ProSecure hat sie nun auf ein neues Level gehoben: mit einem umfangreichen Designkatalog, einem internen Design-Guide und einer Vielzahl individualisierbarer Gestaltungsmöglichkeiten.

Bewährte Technik – neu gedacht

Guillochen überzeugen als Fälschungsschutzmerkmal vor allem durch ihre Designvielfalt sowie Eleganz und haben somit einen hohen Wiedererkennungswert. Die komplexen, mathematisch erzeugten Linien sind für Scanner und Drucker eine echte Herausforderung. Bei unerlaubter Reproduktion entstehen sichtbare Unschärfen oder Moiré-Effekte – ein klarer Hinweis auf Manipulationsversuche. Gerade bei Verschlusssiegeln werden Guillochen gerne entlang der Kante der Kartonverpackung platziert, um das unautorisierte Öffnen und Wiederverschließen zu erschweren.

Flexibilität bis ins Detail

Guillochen sind mehr als nur ein Sicherheitsmerkmal – sie sind auch ein Designelement mit unzähligen Variationsmöglichkeiten. Genau hier setzt das neue Angebot von Schreiner ProSecure an: Ein umfassender Beispielkatalog bietet eine Vielzahl fertig erstellter, aufwendiger Guillochendesigns, die als Grundlage für kundenspezifische Lösungen dienen. Ergänzt wird dieser durch einen Design-Guide, der sämtliche Gestaltungsparameter systematisch erklärt – von der Form der Außenkonturen über die Linienführung bis hin zu Dichte, Liniendicke und der Integration von Mikrotexten.

 

Maßgeschneidert für jede Anwendung

Dank dieser Vorarbeit lässt sich die Designphase kundenindividueller Guillochen in neuen Projekten deutlich verkürzen – ohne Abstriche bei Sicherheit oder Gestaltungsspielraum. Gemeinsam mit dem jeweiligen Kunden der Geschäftsbereiche wird ein Wunsch-Design ausgewählt und präzise für den jeweiligen Anwendungsfall und die Drucktechnologie angepasst und optimiert.

Dabei profitieren Kunden von der jahrzehntelangen Erfahrung der Schreiner Group mit drucktechnisch anspruchsvollen Sicherheitsmerkmalen – und können sich auf höchste Qualität und Funktionalität verlassen, unabhängig von der eingesetzten Drucktechnologie.

Herr Sandner, kein Auto fährt „ohne“ und das Patent gibt es seit mittlerweile über 70 Jahren. Warum gelten Airbags heute immer noch als eine der wichtigsten Sicherheitseinrichtungen neben den Sicherheitsgurtsystemen in Fahrzeugen?

Der Sicherheitsgurt ist natürlich DAS zentrale Rückhaltesystem bei einem Frontalunfall, aber der Airbag sorgt letztendlich dafür, dass Kopf und Oberkörper nicht gegen das Lenkrad knallen. Er stützt den Kopf und entlastet dadurch auch den Nacken. Außerdem vergrößert er den Überlebensraum, weil er den Fahrer etwas vom Lenkrad wegdrückt. Knieairbags fangen die Belastung auf die Beine ab und verhindern, dass man unter dem Gurt durchrutscht. Bei einem Seitenaufprall wird der Airbag noch wichtiger, weil der Gurt dort nur wenig Schutz bietet. Kopf- und Seitenairbags legen sich zwischen die Insassen und die Fahrzeugseite und verteilen die Kräfte, um den Aufprall zu dämpfen. Es gibt sogar Center-Airbags, die sich zwischen Fahrer und Beifahrer legen, damit sie sich nicht gegenseitig verletzen.

Jetzt sitzen Sie, Herr Sandner, als Leiter für Fahrzeugsicherheit des ADAC, ja quasi an der Quelle. Wie hat sich die Technologie der Airbags in den letzten Jahren weiterentwickelt und welche Innovationen gab es in diesem Bereich?

In den 80ern war der Fahrer-Frontairbag noch eine Sonderausstattung in Luxusautos. Heute ist er Standard, auch in der Mittelklasse. Und in den letzten Jahren wurden Airbags immer besser: Sie entfalten sich nicht mehr so aggressiv wie früher und haben Fangbänder, die verhindern, dass sie dem Fahrer ins Gesicht schlagen. Es gibt heute verschiedene Airbags wie Seiten-, Knie- oder Fensterairbags, die sogar beim Überschlag schützen können. Neueste Entwicklungen gehen dahin, Airbags individuell auf den Insassen abzustimmen. Über Sensoren weiß das System, ob jemand groß, klein, schwer oder leicht ist, und passt die Härte des Airbags entsprechend an.

Wenn wir auf die technischen Aspekte eingehen: Welche Rolle spielt die Kombination von Airbags mit anderen Insassenschutzsystemen wie Sicherheitsgurten und intelligenten Fahrerassistenzsystemen für den optimalen Schutz?

Ideal wäre es natürlich, wenn Unfälle gar nicht erst passieren. Fahrerassistenzsysteme können hier einiges leisten, indem sie Kollisionen vermeiden oder zumindest die Geschwindigkeit reduzieren. Wenn es aber doch kracht, sind Sicherheitsgurte und Airbags unverzichtbar, um die Insassen zu schützen. Die Kombination aus aktiver Sicherheit durch Assistenzsysteme und passiver Sicherheit mittels Airbag und Gurt sorgt für den besten Schutz. Einige Systeme können schon vor dem Aufprall Maßnahmen ergreifen, wie den Fahrer in die optimale Sitzposition bringen.

Wie wird die Zuverlässigkeit von Airbags über die Lebensdauer eines Fahrzeugs sichergestellt?

Airbag-Hersteller achten bei der Entwicklung auch auf die Langlebigkeit der Systeme, selbst bei extremen Temperaturen. Früher hatten Airbags noch ein Ablaufdatum, das ist heute nicht mehr der Fall. Tests haben gezeigt, dass die Airbags auch nach mehr als zehn Jahren noch einwandfrei funktionieren. Die Füllung kann zwar leicht nachlassen, aber die Auswirkung im Unfall ist minimal.

Gibt es Bereiche, in denen es Veränderungsbedarf bei den Sicherheitssystemen gibt, Stichwort autonomes Fahren? Welche Innovationen erwarten Sie in den kommenden Jahren?

Es wird daran gearbeitet, Rückhaltesysteme noch besser an die Sitzposition und den Insassen anzupassen. Sensoren im Innenraum können erkennen, wie jemand sitzt, und das System entsprechend einstellen. Sollte ein Airbag im Ernstfall mehr Schaden anrichten (z. B. bei Füßen auf dem Armaturenbrett), könnte die Auslösung sogar verhindert werden. Für autonomes Fahren brauchen wir völlig neue Rückhaltesysteme, die auch dann funktionieren, wenn die Insassen ihre Sitzposition ändern, etwa durch Drehen oder Liegen. Da sind auf jeden Fall spannende Entwicklungen in Sicht.

Insassenschutz made by Schreiner ProTech