Ohne intelligente Sensoren geht bei modernen Flurförderfahrzeugen heute nichts mehr: Die RFID-Geräte von SICK gewährleisten eine durchgängige Identifikationslösung im Sinne von Industrie 4.0 im gesamten Wertschöpfungsprozess. Komplette Transparenz und Planungssicherheit spielen in Zukunft eine immer wichtigere Rolle für Unternehmen. Die Firma SICK stellt diese Sensoren her, die in Zielapplikationen mit zahlreichen Umwelteinflüssen wie beispielsweise starken Temperaturschwankungen und Feuchtigkeitseinwirkungen widerstehen müssen. Zur Be- und Entlüftung dieser Gehäuse bei gleichzeitigem Erhalt der IP-Schutzklasse sowie deren Kennzeichnung hat Schreiner ProTech ein Typenschild entwickelt, das gleichzeitig mit einem Druckausgleichselement versehen ist.

Durch Temperaturschwankungen kann Über bzw. Unterdruck in einem Elektronikgehäuse entstehen. Druckunterschiede belasten die Bauteile und ihre Komponenten stark und können Schäden verursachen, die zur Zerstörung der Elektronik führen. Ein Druckausgleichselement reguliert diesen Druck durch seine Membran und schützt gleichzeitig vor äußeren Einflüssen wie Wasser oder Staub. In vielen Fällen ist neben dem Schutz des Gehäuses auch eine Kennzeichnung erforderlich. Mehrere Produkte und Prozessschritte verlangsamen allerdings den Produktionsprozess und führen zu einer erhöhten Fehlerrate.

Die SICK AG ist ein weltweit agierender Hersteller von Sensoren für die Fabrik-, Logistik- und Prozessautomation. Für das Sensorgehäuse eines fahrerlosen Transportsystems (FTF) hat SICK nach einer Lösung zur Belüftung und Kennzeichnung gesucht und sich für ein Typenschild mit integriertem Druckausgleichselement von Schreiner ProTech entschieden. Gordon Bickel, Entwicklungsingenieur bei SICK, erklärt: „Die Verarbeitung von Druckausgleichselement und Typenschild in einem Arbeitsgang spart Prozesszeiten und reduziert so signifikant die Prozesskosten. Außerdem ist die Lösung sehr platzsparend, da Kennzeichnung und Belüftung nicht nebeneinander angebracht werden müssen. Durch das Abscannen des 2D-Codes im letzten Arbeitsschritt wird gleichzeitig sichergestellt, dass auch die Membran verbaut wurde.“

Weitere Vorteile:

• Da nur ein Produkt auf dem Gehäuse aufgebracht wird, entsteht weniger Qualifizierungsaufwand.
• Die Beschriftung erfolgt individuell beim Kunden vor Ort.
• Das Format des Labels wird an die Kundenbedürfnisse angepasst.